V roce 1991 tři kolegové z Výzkumného ústavu skla a bižuterie (VÚSAB) vsadili při založení vlastní firmy EcoGlass na české sklo. Měli dlouholeté zkušenosti z výzkumné práce při vývoji sklovin a tvarování skla, nechyběla jim odvaha ani podnikatelský duch. Dnes je firma, které letos přiřkla odborná porota titul „Český lídr Libereckého kraje za rok 2018“, významným evropským výrobcem přesných lisovaných technických skleněných komponentů pro světelné aplikace.
Její skleněné hranoly se používají ve světlech na vzletových a přistávacích letištních drahách. Další aplikace přesně lisované skleněné optiky najdeme v pouličním LED osvětlení, součástech pro solární elektrárny nebo optoelektronických zařízeních a sestavách. Hlavním odběratelem čoček je nicméně automobilový průmysl. Znatelný pokles zakázek v tomto sortimentu ale avizuje, že to se v budoucnu zřejmě změní. O situaci ve firmě a o budoucnosti skla hovoříme s předsedou představenstva Ing. Jiřím Kočárkem: Co podle vašeho názoru způsobilo snížení zájmu o skleněné čočky v automobilovém průmyslu? A jak se s tím vyrovnáte? Někteří automobiloví výrobci, zejména výrobci velkých sérií dostupnějších vozů, začali dávat přednost plastům před osvědčenou kvalitou skla. Důvodem je především nižší cena, ale také snadnější montáž či tvarová variabilita plastů. Myslím ale, že skleněné čočky zcela z výroby automobilů nezmizí. Počítáme s tím, že jich bude méně, a proto už nyní hledáme další oblasti, kde se naše sklo uplatní. V čem vidíte přednosti skla třeba právě před plastem? Sklo jako materiál není překonané v parametrech, jako jsou dlouhodobá stabilita, teplotní a chemická odolnost. Plasty podléhají různým chemickým i teplotním vlivům, některé plasty mají tvarovou paměť, což znamená, že se po ohřevu nevratně zdeformují. Sklo si naopak svůj tvar drží, dokud se neohřeje nad teplotu transformace, tj. zhruba nad 500 °C. Sklo si také téměř nekonečně udržuje optickou funkci. S přechodem k LED zdrojům se zvyšuje podíl UV záření dopadajícího na optické prvky, u plastů může dopadající UV záření vést k povrchové, ale i objemové degradaci, což se projevuje např. žloutnutím nebo šupinatěním plastů. Sklo také není na rozdíl od plastů náchylné k získání statického náboje, proto na něm méně ulpívají prachové částice snižující propustnost světla. Plasty mají také nižší mechanickou odolnost, a když se musí plastová optika čistit, snadněji se poškrábe, pokud na svém povrchu nemá speciální ochrannou vrstvu. Praxe také potvrzuje, že sklo je ve srovnání s plasty mnohem vhodnější pro recyklaci, a to je, myslím, nepřehlédnutelné z ekologického hlediska. Vy jste se vývojem v oblasti skla zabývali ještě před založením firmy EcoGlass. Jaká byla vaše cesta k soukromému podnikání ve skle? Ve Výzkumném ústavu skla a bižuterie v Jablonci nad Nisou jsme vyvíjeli skloviny s cílem zlepšovat stabilitu barev nebo zákalu v sytých sklovinách, řešili jsme i tvarování do konečných výrobků. Pracovali jsme na vývoji tažení tyčinek a trubiček pro bižuterní průmysl, ale i tavení v pánvových pecích. V roce 1991 jsme založili zaměstnaneckou s. r. o., chtěli jsme VÚSAB koupit a pokračovat práci. Když se to nepodařilo, někteří kolegové nově založenou společnost opustili. Ještě se dvěma spolupracovníky jsme pak jen s tužkou a papírem – později s počítačem – začali dělat celkem úspěšně komerční vývoj. V té době se například řešilo, jak snížit obsah jedovatých látek, zejména arsenu nebo olova, ve skle. My jsme vyvinuli chemické složení a technologický postup pro výrobu takových barev. Jako příklad mohu zmínit hnědočervený karneol nebo zelený chryzopras, oba bez oxidu olovnatého. Dělali jsme většinou vývoj pro konkrétní potřeby našich klientů, kteří obvykle vlastnili huť, kde realizovali pokusné tavby. To, co jsme vymysleli a matematicky namodelovali v kanceláři, jsme pak odzkoušeli u zákazníka. Lákala nás ale i vlastní výroba. Vyvinuli jsme vlastní sklářské lisy, formy i vlastní chladicí pece, které se od běžných liší tím, že je možné je rychle vyhřát, ale i nechat je řízeně rychle vychladnout, a začali jsme lisovat sklo pro přesné optické a technické použití. Taková výroba tady do té doby nebyla. Na Jablonecku sice tehdy pracovalo hodně sklářských mačkářů, ti však dělali věci, které neměly pro technické použití dostatečnou přesnost povrchu a musely se proto následně dobrušovat. Podařilo se nám koupit starou huť v Mnichově Hradišti, a tak jsme získali potřebné výrobní prostory. … A v roce 1994 jste začali lisovat první přesné čočky pro osvětlování. Vyrobili jsme u nás vůbec první lisovanou asférickou čočku. Takový tvar čoček se dá vybrousit jen velmi obtížně, a musí být proto přesně vylisovaný. Do té doby se používaly sférické čočky, které se dají brousit standardním postupem. My jsme lisovali asférické čočky, jejichž povrch byl pro osvětlovací účely dostatečně přesný, dodávali jsme je pro pražského výrobce letištních světel. Postupně jsme získávali zakázky pro automobilový průmysl a další výrobce světel. Dnes má firma zhruba 70 zaměstnanců a roční obrat činí necelých 200 milionů korun. Máte vlastní vývoj a přišli jste s řadou novinek. Můžete některé z nich přiblížit? Jsme spoluautory několika patentů, které se týkají odbarvování skla a lisování bez dalšího broušení. Spolupodíleli jsme se například na americkém patentu pro dešťový senzor, kdy jsme vyvinuli skleněnou čočku pro automatický cyklovač stěračů. Tato čočka spolupracuje s řídicí jednotkou stěračů automobilů. Vyvinuli jsme pro ni i speciální sklo, které propouští jen blízké infračervené záření na 900 nm. Senzor cyklovače stěračů tak není zmatený při nestandardních světelných podmínkách – třeba při průjezdu alejí stromů, kdy světlo problikává mezi větvemi. Podobné speciální čočky se používají i u zabezpečovacích systémů na infračervené závory. Naše sklo se tehdy osvědčilo, dnes už ho ale nahrazují plasty. Vyrábíme také čočky pro solární elektrárny. Zde se světlo soustřeďuje za Fresnelovou čočkou, zrcadlem nebo jiným systémem do další skleněné optiky, takzvané SOE (secondary optical element), která světlo přivede na čip vyrábějící elektrickou energii. Takových SOE jsme již vyrobili přes desítky různých typů. Používáme přitom sklo s vysokou odolností proti solarizaci speciálně vyvinuté pro takovéto aplikace. Vyvinuli jsme i čočky pro optické prvky pro námořní aplikace, kdy jsou světla umístěna pod čárou ponoru. Opticky funkční část čočky u takovéto lampy musí být v tomto případě orientována dovnitř světla. Pokud by se totiž zalila vodou, tak by z důvodu podobného indexu lomu vody a skla světlo nefungovalo správně. Vyvinuli jsme také čočky pro úzké vyzařovací úhly, jež lze použít například v kapesních svítilnách. Čočky v nich jsou většinou z plastu a v běžných podmínkách vyhovují. My jsme ale přišli na trh se skleněnými čočkami, které mají stejné nebo lepší optické vlastnosti, ale na rozdíl od těch plastových jsou použitelné i v horkých průmyslových provozech a dosahují až 90% účinnosti. Technologie výroby umožňuje dosáhnout optimální kvalitu povrchu a tím i mimořádnou optickou účinnost. Pro automobilové zákazníky vyvíjíme na čočkách speciální fotometrické mikrostruktury. Zpravidla od zákazníků dostaneme model hladké čočky s tím, že potřebují splnit určité parametry, které lze dosáhnout pouze aplikací mikrostruktury na hladký povrch. Zjednodušeně řečeno musí mít čočka určité – normou definované – rozostření rozhraní mezi světlem a tmou, protože ostré rozhraní způsobuje například nepřípustné barevné vady. My navrhneme konkrétní systémy mikročoček tak, abychom požadované rozostření přesně vystihli. Vidím, že na sklo nedáte dopustit. Budete se mu tedy věnovat i v bu- doucnu? Určitě u skla zůstaneme, protože ho stále považujeme za perspektivní materiál. Naším cílem je naučit se naše výrobky ještě více zpřesňovat. Aktuální je také snaha zmenšovat mikrostruktury na povrchu čoček z jednotek milimetrů na mikroelementy o velikosti jednotek mikrometrů. Novinkou, na které hodně pracujeme, jsou čočková pole, kdy se optika soustředí do matic umístěných před maticí LED diod. Každá LED dioda pak vyzařuje světlo do jednoho elementu čočkového pole, který světlo usměrňuje dle požadavku. Takový typ optiky se uplatní v zobrazovacích systémech, nejnověji u světlometů automobilů, které dokážou promítat grafiku na silnici například tak, že kamera detekující blížícího se chodce auto zastaví a světlomet promítne před chodce přechod. Nebo se na zúžené silnici promítne před auto jeho šířka a ukáže tak řidiči, zda se do prostoru bezpečně vejde. A my pracujeme na vývoji takových čočkových polí, abychom je mohli výrobcům těchto reflektorů v krátké budoucnosti nabídnout. Pokles zakázek ze strany automobilových výrobců vás tedy výrazně neohrozí? Doufám, že ne. Je dost věcí, na které se musíme v naší práci soustředit, například zdokonalení lisovacích forem. Zatím má lisování větší přesnost než formy, které umíme vyrobit, a pokud se nám podaří zlepšit vlastnosti forem, budou naše výrobky zase přesnější. Budeme usilovat o to, aby se v mikročočkových polích nových projekčních systémů osvědčily naše čočky. Zkoušíme také lisovat nové typy a tvary optických prvků. Už třeba vyrábíme pro reflektory aut i pro solární elektrárny nové světlovody, které zachycují světlo LED diody a odvádějí ho na místo, kde se s ním dál pracuje. Skleněné světlovody jsou dnes žádaným artiklem. Díky jejich umístění blízko LED diod jsou namáhané sálavým teplem a UV zářením, se kterým mají plastové materiály problémy. Naši zákazníci požadují i nové, delší světlovody, což je jeden z dalších směrů našeho vývoje. Je pravda, že očekávaný pokles zakázek z automobilového průmyslu nám přinese určité potíže. Na druhou stranu nás ale tyto zakázky zaměstnávaly natolik, že jsme neměli moc času na vlastní vývoj a další inovace. Vyrábět podle určitého zadání a řešit pouze povrchy a mikrostruktury čoček totiž zabere hodně času, kterého se pak nedostává pro tvůrčí práci v základním výzkumu a výrobkové inovaci. Tolik jako za dva poslední měsíce jsme se už dlouho vlastnímu vývoji nevěnovali. Možná i to je výzva a zároveň možnost snížit vysoký stupeň závislosti na automobilovém průmyslu, který je u nás obecně kritizován. /jak/