O tom, že se vyplácí trvalá a kvalitní péče
o stávající zákazníky snad není pochyb.
Nejenže takto spokojení zákazníci představují
nejlepší referenci pro firmu, ale
velmi často se vzájemná spolupráce dále
rozvíjí v nových projektech, a to i v průběhu
několika let. Jedním z konkrétních příkladů
takové spolupráce je pro dodavatele
lakoven a příslušenství firmu GALATEK,
akciová společnost ŽOS Trnava, která se
orientuje na opravy, modernizaci a přestavby
všech druhů železničních vagonů.
První projekt lakovny nákladních vagonů
byl v této společnosti realizován v roce
1999. Po dobu osmileté spolupráce plnila
firma GALATEK nejen své povinnosti
servisní, ale současně uplatňovala své zkušenosti
a znalosti poskytováním technologického
poradenství a technické pomoci
při tvorbě rozvojových záměrů společnosti
ŽOS. Během této spolupráce byly
realizovány další tři nové projekty, rozšíření
lakovny nákladních vagonů, lakovací
komplex osobních vagonů a odmašťování
železničních dvojkolí. Jakýmsi vyvrcholením
celé spolupráce byla dlouho připravovaná
přestavba již nevyhovujícího provozu
povrchových úprav s jeho rozšířením.
Tato přestavba byla vzhledem k rozsahu
realizačně rozdělena do třech samostatných
etap v průběhu roku 2005 až 2007, i s ohledem
na splnění plánovaných objemů výroby
v každém roce. Cílem rekonstrukce byla
nejen modernizace provozu, ale současně
zabezpečení povrchové úpravy 7000 vozů za
rok při odhadované spotřebě 237 tun vodouředitelných
a 246 tun rozpouštědlových nátěrových
hmot.
První etapa, která zahrnuje stříkací kabinu
a sušárnu, je umístěna v přístavku stávající
haly a je určena pro nástřik a sušení nových
vozů s délkou do 28 m. Stříkací kabina z izolovaných
panelů s rozměry pracovního prostoru
30x6x6 m (lxšxv) je vybavena suchým
filtračním systémem, manipulátorem pro
polohování drobnějších dílů, párem pracovních
plošin a rolovacími vraty. Sušárna
nátěrových hmot s pracovní teplotou 60 °C
je tvořena skeletem z tepelně izolovaných
panelů, izolovaných rolovacích vrat, plynovým
nepřímým ohřevem cirkulačního vzduchu
včetně systému rozvodu vzduchu. Do
provozu byla tato etapa předána v prosinci
2005.
Druhá etapa přímo navazovala na první
a v zadní části výrobní haly na ploše u zásobníků
podvozků tak vznikla podobná technologická
sestava zařízení. Stříkací kabina
a sušárna jsou určeny pro nástřik spodků
vozů a podvozků a dále pro provedení vrchního
nátěru vozů s komplikovaným a členitým
tvarem, provedení speciálních povrchových
úprav a zhotovování pásových nátěrů
a přetírání stíněných míst. Stříkací kabina
je stejně jako předchozí vybavena sníženým
pracovištěm s větráním a osvětlením a párem
pracovních plošin. Pracovní délka kabiny
i sušárny je 24 m. Do provozu byla předána
v červnu 2006.
Rozsahem i technickým řešením byla největší
třetí etapa realizace, která zahrnuje
sestavu technologických zařízení uspořádanou
do linky v pořadí – přípravná kabina
pro přípravu povrchů vozů pod nátěr (očištění,
maskování), stříkací kabina pro nástřik
nástaveb, sušárna nátěrových hmot, stříkací
kabina se sníženým pracovištěm mezi kolejemi
pro nástřik spodků a podvozků, sušárna
nátěrových hmot a dokončovací kabiny na
popisy a loga a zařízení pro likvidaci plynných
emisí. Přípravná kabina je vybavena
pevnými pochůznými plošinami, obě stříkací
kabiny vždy párem pneumaticky poháněných
pracovních plošin se třemi stupni volnosti.
Délka zařízení je 28 m.
Přeprava vozů mezi jednotlivými pracovišti
je prováděna pomocí kolejového systému
výrobního areálu, včetně přesuven. Pro přesun
vagónů v lince je využito podlahového
řetězového dopravníku.
Veškeré vzduchotechnické a topné agregáty
jsou vytápěny zemním plynem a jsou umístěny
na stropech (u sušáren), nebo na samostatných
plošinách (v případě stříkacích kabin).
Vzduchotechnické jednotky zabezpečující
přívod čerstvého, vyfiltrovaného a ohřátého
vzduchu do pracovního prostoru stříkacích
kabin jsou osazeny velice účinnými rotačními
rekuperátory tepla pro snížení celkové
energetické náročnosti provozu. K tomuto
účelu jsou rovněž pracovní prostory stříkacích
kabin dělené na vzduchotechnické sekce.
Intenzivně je odsáván prostor, kde jsou
aktuálně prováděny práce a zbytek pracovního
prostoru je provětráván.
Součástí třetí etapy bylo i komplexní řešení
záchytu a likvidace plynných emisí. Zařízení
pracuje na principu reverzibilního záchytu
organických látek v rotačním adsorbéru
na zeolitových voštinách s následnou desorpcí
horkým vzduchem a termickým dopálením.
Na toto zařízení jsou vzduchotechnickým
potrubím napojeny všechny stříkací
kabiny i sušárny. Navíc obsahuje i výměník
tepla, nainstalovaný na výstupu spalin ze
spalovny, který je napojen na topné okruhy
cirkulačního vzduchu sušáren linky. Tímto
způsobem se využívá přibližně 210 kW
odpadního tepla. Zařízení je umístěno vně
výrobní haly.
Kromě standardního vybavení elektroinstalace
rozváděči, řídicím systémem
SIMATIC a propojovací elektroinstalací
je díky systému sběru dat a vizualizace
umožněno sledování provozních stavů
na provozovaných technologických
zařízeních a archivace těchto parametrů
pomocí PC. Mimo popsaných funkcí
umožňuje tento systém pomocí modemu
diagnostikovat zařízení „na dálku“, čímž
se podstatně usnadňuje servis vlastních
zařízení.
Kompletní přestavba provozu povrchových
úprav byla předána k užívání v březnu tohoto
roku.