„Naší konkurenční výhodou je komplexnost dodávek zákazníkům z pohledu portfolia firem, které zastupujeme a s nimiž spolupracujeme, a zároveň z pohledu nabídky jedněch z nejlepších strojů pro multifunkční obrábění," říká v rozhovoru Ing. Zbyněk Ludačka, zakladatel a jednatel společnosti Ludačka Machine Tools.
Letos vaše firma slaví 10 let od založení. Co bylo impulsem k jejímu vzniku?
Jako absolvent Fakulty Strojní ČVUT jsem začal svoji profesní dráhu ve společnosti Kovosvitu MAS v Sezimovo Ústí, kde jsem působil jako technická podpora obchodu, pojítko mezi obchodníky, konstrukcí a marketingem. Zhruba pět let jsme se staral o multifunkční 5osé stroje. Jelikož jsem měl o působení v oboru jiné představy z MAS jsem v létě roku 2013 odešel a v listopadu téhož roku jsem oslovil společnost WFL Millturn Technologies, která v České republice neměla zastoupení.
WFL jsem znal jen z veletrhů a jako řekněme konkurenční produkt ke stroji výroby Kovosvitu. Všichni sice říkali, že WFL je špička, etalon trhu, ale nebylo zde žádné zastoupení, tak jsem je oslovil. Domluvili jsme se v podstatě už na 2. schůzce, a už v prosinci jsem tak začal podnikat jako OSVČ. Prakticky jsem začínal jako jejich obchodní zástupce pro Čechy a Slovensko.
Zákaznické dny LMT 2020 a stroj WFL M80X MillTurn u klienta T Machinery
Během svého působení na trhu jsem pak v březnu 2014 zavadil o obchodní případ pro AERO Vodochody AEROSPACE, kde požadovali velké 5osé frézovací centrum specializované na obrábění hliníkových leteckých strukturálních dílů. A protože jsem z předchozích účastí na veletrzích měl kontakt na zástupce firmy Starrag, společně jsme se přihlásili do výběrového řízení a vyhráli jej. Šlo o velký stroj Scharmann Ecospeed a také velkou investici na úrovni 100 milionů Kč s dvou - paletovou výměnou o rozměru 2 x 6 metru a díky tomuto úspěchu jsem začal zastupovat i většinu portfolia skupiny Starrag Group. Tento stroj je také špičkou na velkorozměrové komponenty do leteckých struktur, navíc vybavený frézovací hlavou s paralelní kinematikou, pravděpodobně jediný svého druhu sériově zavedený na trhu s více než 120 kusy strojů v běhu celosvětově, tento byl první instalovaný mezi Německem a Čínou.
V průběhu času jsme pak v rámci obchodních případů začali zastupovat i další výrobce.
Přešel jste v rámci firmy do množného čísla, což mi navozuje otázku: Jak se za tu dekádu firma změnila?
Ano, začínal jsem úplně sám. Fungoval jsem tak asi 3-4 roky. Pak nastoupila první kolegyně na backoffice, transformace na „eseróčko" přišla po necelých dvou letech působení na trhu.
Postupně jsem tedy začal přibírat kolegy s tím, že jsem chtěl mít i vlastní servis, protože jsme vlastně začali stroje také stavět, a servis jsme víc a víc řešili i u předchozích klientů. Zkrátka, klienti potřebovali řešit servis a naráželi mimo jiné třeba na jazykové bariéry. Zpočátku jsme tedy jejich servisní požadavky tlumočili zahraničnímu servisu výrobce. Zastupujeme sice především německy a anglicky mluvící výrobce, pro mnoho lidí na dílně ale i to představovalo nemalou překážku.
A protože jsem měl k dispozici šikovného servisního technika, rozhodl jsem se zkusit před 4-5 lety řešit i servis více do hloubky. Začali jsem, řekněme, diagnostikou, ale časem se nám rozsah služeb rozrostl. Dnes máme servisních techniků více a poskytujeme servisní služby do mnohem větší hloubky. Jsme schopni uspokojit většinu požadavků a pokud je třeba jít do hloubky ještě větší, spolupracujeme s výrobcem.
Časem jsme zavadili o projekt, kde jsme pro zákazníka potřebovali řešit prototypovové technologie, tak jsem přijal aplikačního technika, později i další, včetně vedoucího servisu. Následovalo posilování i dalších oddělení. Největší růst proběhl asi za poslední 2-3 roky. V současné chvíli je nás ve firmě 13.
Další šikovné kolegyně a kolegy ale nadále hledáme. Aktuálně nám nejvíce chybí někdo šikovný do terénu - obchodně, a hlavně technicky zdatný kolega, který se orientuje v mašinách i v technologiích.
Společnost také rostla z pohledu čísel, kdy jsme se ve vazbě na rozvoj servisu začali více angažovat v realizaci obchodních případů jako kontraktor pro klienta a nikoli pouze zprostředkovatel. Velký skok nastal po covidu, přestože jeho první rok 2021 byl prakticky nejhorším na počet kontraktů, situace byla impulsem v boji o přežití a v dalších letech se nám poštěstilo v nárůstu obchodních případů, v roce 2022 byl obrat přes 80 mil. Kč a souběhem dalších kontraktů s delší dobou realizace jsme v roce 2023 překonali nečekaných 165 mil. Kč. V aktuálním roce 2024 v prvním pololetí jsme na dostřel symbolické hodnotě 100 mil. Kč, nicméně hlavní je rozvoj týmu a jeho posílení, abychom výsledky mezi 120 a 180 mil. Kč uměli držet a pravidelně opakovat s dobrým hospodářským výsledkem, který umožní zejména kvalitní personální stabilizaci.
|
„Troufám si říct, že v každém segmentu strojírenství se najde část vyžadující speciální přístup a komplexnější mašinu, která umí něco navíc, a to je právě příležitost pro nás a pro výrobky našich partnerů.“ Zbyněk Ludačka,
|
Jaké výrobce zastupujete, resp. na jaké oblasti a technologie se specializujete? A v čem spatřujete svou konkurenční výhodu?
Jak už jsem zmínil, začínali jsme s rakouským výrobcem WFL Millturn Technologies, což je specialista, vlastně světová jednička na multifunkční horizontální soustružnicko-frézovací obráběcí centra. Jde o úzce specializovaného výrobce s produkcí zhruba 90 strojů ročně - v točných délkách od 2 m do 14 m, v točných průměrech od 520 mm do 2 000 mm. Obratově se firma pohybuje kolem 150 milionů eur a má 500 zaměstnanců.
Dalším partnerem je Starrag Group Holding, nebo, řekněme, vybrané značky z této skupiny, protože většinu zastupujeme exkluzivně, zbylé projektově. Hlavní značkou skupiny je Starrag AG, mateřská firma vyrábějící speciální 5osé stroje pro letecký průmysl a energetické točivé stroje, tedy stroje většinou na rotační díly, např. lopatkové kolo typu impeller a blisk, nebo i jednotlivých lopatek, a současně nabízejí i středně velká centra, speciální centra pro opracování hliníku a strukturální na díly pro letadla, či speciální stroje na opracování titanových a ocelových slitin pro letecký průmysl. Jde o švýcarskou skupinu, ve které patří ještě značky Bumotec a SIP, které jsou dnes sdruženy ve společném závodě Starrag Vuadens.
SIP je tradiční značkou, která se od roku 1862 zabývá především výrobou speciálních přístrojů a obráběcích strojů. Název vychází z původního Société d'Instruments de Précision, prapůvodně se tedy zaměřovala na výrobou přístrojů pro meteorologii a vědecké komponenty, později začala vyrábět také speciální vyvrtávací a frézovací super přesné stroje. 
Bumotec se zabývá mikro-obráběcími centry pro medicínský průmysl a doplňuje sortiment SIP o možnosti vyrábět menší dílce. Takové, které se vám vejdou do dlaně a jsou velice přesné a složité.
Pak máme i další značky, jako je třeba Berthiez, Dörries, Droop+Rein, Scharmann Ecospeed. To jsou všechno výrobci, kteří vyrábějí velké stroje. Prakticky by se dalo říct největší na trhu. A nejde jen o karusely. Např. Berthiez je specialistou na karuselové brusky a Droop+Rein se zaměřuje na ultravelké, přesné a výkonné portálové i gantry stroje.
To jsou výrobci, které zastupujeme primárně a exkluzivně. Dále velmi úzce spolupracujeme s firmou Heckert z německého Chemnitz, kterou v Čechách a na Slovensku rovněž servisujeme. Spolupracujeme i s dalšími německými výrobci, jako je třeba SHW Werkzeugmaschinen, specialista na horizontální frézovací centra, a firma Wema Glauchau, což je specialista na otvorové a hrotové brusky a brousící centra.
Všichni ti výrobci jsou lídři ve svých oborech.
Náš technologický záběr je tedy komplexní. Dodáváme zákazníkům soustružnické, frézovací, vrtací, vyvrtávací a brousící stroje. Ve většině případů jde dnes ovšem o stoje multifunkční, tedy sdružující několik technologií dohromady. V oblasti multifunkčních strojů zaznamenáváme v poslední době nejvíce obchodních případů.
Naší konkurenční výhodou je to právě komplexnost dodávek zákazníkům z pohledu portfolia firem, které zastupujeme a se kterým spolupracujeme, a zároveň z pohledu nabídky jedněch z nejlepších strojů pro multifunkční obrábění.
Pokud přijde zákazník vyrábějící složité dílce, které už nechce obrábět na více rozdílných strojích, a vyrábí jich střední až velké množství, jsme mu schopni nabídnout velice efektivní řešení. To znamená, že i když máme stroje velice drahé, při přepočtu na výnos, tedy kolik složitých a přesných výrobků je schopen každý z nich vyrobit, dostáváme se v rámci technologických studií na nejlepší poměr ceny a výkonu proti konkurenci, tedy na nejnižší cenu výsledných produktů.
Případně se námi nabízené stroje hodí pro zákazníky, kteří se zaměřují na extrémně složité dílce, jež nelze vyrábět na běžně dostupných strojích. Potom se mu investice vyplatí, i když nevyrábí velké série. Jde o výrobky tak složité a tedy i drahé, že se takový stoj vyplatí.
Konkurenční výhodou je také to, že jsme schopni kromě zprostředkování, nebo dodání technologií, zajistit i lokální servis od instalace po technologickou podporu na úrovni našich dodavatelů, ale co nejefektivněji z hlediska času, a za ceny obvyklé na tuzemském trhu. Tedy tak, abychom byli schopni konkurovat i zahraničním výrobcům, kteří na našem trhu nejen působí, ale mají zde i technologické nebo servisní pracoviště.
Kromě strojů a technologií z oblasti soustružení, frézování, broušení a aditivní výrovy nabízíte rovněž „technologické služby“. Co v rámci tohoto souhrnného názvu mohou zákazníky od vás očekávat?
Ve většině případů přijdeme k zákazníkovi, on nám ukáže výkres a řekne: „Tohle bych potřeboval vyrábět.“ Nebo nám ukáže, jak už produkt vyrábí a jaké řeší problémy. My pak hledáme možnosti, jak výrobek opracovat ideálně kompletně na jednom stroji, pokud to je možné.
V rámci obchodního případu má od nás klient veškeré tyto konzultace zdarma a troufám si říct, že i to je konkurenční výhoda. Jsme natolik silným partnerem, že do návrhu optimálního řešení pro klienta investujeme práci našich lidí tak, abychom nabídli nejen funkční řešení, ale vlastně to nejlepší, co může pro tu svoji výrobu pořídit. Běžně děláme i technologické zkoušky, buď na podobných strojích u výrobce, nebo přímo u klientů, Mnohdy je třeba připravit i nějaké programy, které zákazník chce vyzkoušet a které mu pomohou zvládnout výrobu.
Zmínil jste AERO Vodochody AEROSPACE a po celou dobu mluvíte o specializované výrobě. Pro jaké typy firem tedy zpravidla dodáváte? V jakých oblastech působí?
Většinou jsou to středně velké a velké společnosti, zpravidla od nějakých 100 zaměstnanců nahoru. Z pohledu zaměření jde víceméně s vysoce specializovanou výrobou.
Například Bonatrans, tedy obrovský výrobce železničních dvojkolí, má od nás karusely Dörries.
Máme zákazníky i z řad výrobců obráběcích strojů. Ti potřebují „mašiny" schopné vyrábět spolehlivě, přesně a zároveň výkonně. Stroje tak máme například ve firmách TOS Hulín nebo ŠMT.
Mezi naše klienty patří např. i ZKL Brno, tedy výrobci specializovaní na velkorozměrová ložiska pro energetiku. Tam máme dva stroje RVU od výrobce Berthiez v aplikacích pro ložiska na větrné elektrárny.
Pak zmíněné AERO Vodochody AEROSPACE, tedy letecký průmysl, kde momentálně instalujeme druhé obráběcím centra od Starrag, další centrum na hliníkové komponenty. Tentokrát jde ale o menší stroj vhodný pro obrobky do šířky 1 400 mm a výšky 1 200 mm.
Mezi další zákazníky patří výrobce klikových hřídelí Strojírny Poldi, které od nás mají stroj WFL MILLTURN, či výrobci v segmentu Oil & Gas. Ve firmě V-NASS na Ostravsku máme největší multifunkční centrum v ČR od WFL MILLTURN, pod označením M150. Se točnou délkou 6,5 m jde o opravdu velké centrum pro dílce do zhruba 8 t hmotnosti.
Tři stroje WFL, které jsme však historicky podědili, v ČR byly tedy nainstalované už dříve, jsou ve firmě Koenig & Bauer, kde slouží výrobě válců pro tiskařský průmysl.
Záběr je tedy široký. Troufám si říct, že v každém segmentu strojírenství se najde část vyžadující speciální přístup a komplexnější mašinu, jež umí něco navíc. A to je právě příležitost pro nás a pro výrobky našich partnerů.
Stroj WFL M150 MILLTURN, jeden z největších v portfoliu výrobce
Především menším a začínajícím firmám nabízíte vedle dodávky nových strojů i pomoc s pořízením, repasí a modernizací použitých strojů. Co tato služba obnáší a jaké výhody přináší?
Už jsme to vlastně nakousli, jde o technologické služby. Díky tomu, že nabízíme zákaznický servis, tak v případě, že třeba klient chce menší opravu, třeba vyměnit kuličkové šrouby a vedení, chce repasovat mechanické vřeteno, případně vyměnit za nové elektrovřeteno, vyměnit hydraulické rozvody, elektro rozvody... To jsou práce, které jsme schopni poskytnout. Vždy samozřejmě používáme pouze originální díly od našich partnerů, kde máme jistotu 100% kvality. Takhle jsme schopní dostávat do kondice i několik desítek let starý stroj tak, aby plně fungoval.
V dnešní době není mechanika limitem. Je velice kvalitní a má dlouhou životnost. Největším limitem je životnost řídicího systému nebo elektrokomponent, kdy zhruba po 20 letech se tyto mění. V dnešní době se předchází ze Sinumeriku 840D na Sinumerik ONE, s nímž se začínalo už někdy v roce někdy 2001, možná 2003. Takže opravdu zhruba po těch 20 letech nastávají generační obměny. Přinášející největší milníky v tom, že zákazník už přemýšlí, zda stroj vymění za nový, nebo repasuje a posune jeho možnosti.
Tyto služby vlastně nabízejí naši partneři a my jsme na tom schopni s nimi spolupracovat. Možné je stroj odvézt a vrátit po plné repasi, nebo repas provést částečný, v dílně u klienta, aby neměl příliš dlouhou odstávku. Přistupujeme k tomu individuálně případ od případu.
A jsme opět u konkurenčních výhod: Nemáme nic standardního, řešíme stroje na zakázku, byť samozřejmě vycházíme z ověřených standardů. Nestavíme tedy prototypy, ale z konfiguračních modulů vždy poskládáme jedinečnou, vhodnou sestavu - konfiguraci na mírů potřeb klienta.
Jaké máte plány do budoucna?
V současné době připravujeme novinky z hlediska nových výrobců i nových projektů, nicméně je to v začátcích, tak bych to nechtěl zakřiknout. Raději mluvím o záležitostech, které jsou uzavřené, či předané, Kdy už je s čím se pochlubit.
Na posouvání možností s pozitivními dopady na naše klienty samozřejmě pracujeme neustále a v dohledné době nabídneme další skvělé stroje i s lokální podporou.
Rádi bychom se ale dostali do fáze, kdy budeme mít vlastní technologické centrum, už v dnešní době sice nějaké stroje provozujeme, nebo se pro testovací a prototypovou výrobu snažíme rozběhnout stroje od našich partnerů, ale cílem je dostat vše pod jednu střechu, kde budou i aplikační a další technici.
Podařilo se nám sehnat dobrý tým techniků v regionu Praha a než abychom řešili problémy s cestováním, otevřeli jsme kancelář v Praze, zatímco sídlo firmy, centrála, obchod a vlastně i servis jsou v Českých Budějovicích. Do budoucna bychom to však chtěli sdružit pod jednu střechu a nabídnout i něco jako showroom, abychom mohli zákazníkům lépe představovat jednotlivé technologie a jejich přínosy pro výrobu.
Na závěr bych chtěl doplnit, že pro další růst potřebuji nové kolegy a kolegyně, hlavně pro obchod. Pokud by tedy tento rozhovor četl někdo, se zájmem o něco nového, zajímají ho technologie nebo obráběcí stroje, a chtěl by zkusit zajímavou a rozmanitou práci, nebo ho baví konzultace možností výroby a technologií, budu rád, když se ozve. Třeba se na obou stranách poštěstí a my získáme zdatnou posilu a dotyčný zajímavé uplatnění. Už bych i já potřeboval schopného parťáka, se kterým bych se podělil o spolupráci s klienty.