B&R Automatizace nabízí technologie, jež dokáží předvídat možnou poruchu
Společnost ŠKODA AUTO láme prodejní rekordy a obliba aut s okřídleným šípem roste. Ke zvýšení kapacity napomáhá automatizace a robotizace. Výrobní linky se nesmějí zastavit. Každý prostoj znamená velkou ekonomickou ztrátu. Úkol je tedy jasný – najít odpovídající technologii, jež bude předvídat možnou poruchu. Tato technika byla nalezena v technickém řešení a nabídce společnosti B&R.
„Lakovna je jednou z nejdůležitějších částí automobilky,“ začínám rozhovor s Ing. Markem Melčákem, koordinátorem údržby lakovny.
„Je nejdůležitější,“ opravuje mne se smíchem a dodává: „To neříkám proto, že jsme se tady sešli, ale myslím to naprosto vážně, protože je to nejužší místo výroby. Jen to, co se nalakuje, se taky může vyrobit. Od roku 1996 zvyšujeme kapacitu pouze nasazením nové techniky. Místo stříkačů přišly roboty, máme jich už 184. A pečlivě hlídáme dopravníky s jednotlivými částmi karosérie. Zastavení linky by způsobilo velkou ekonomickou ztrátu.“ 
Linka předúprav (VBH) v lakovně je dlouhá celkem 250 m a rychlostí 11 m/s z ní vyjede každých 37 sekund jedna karosérie,
24 hodin denně. Aby se nezastavila, je třeba si především hlídat citlivá místa pendlového dopravníku, a to jsou oběžná řetězová kola. A jejich diagnostika není jednoduchá.
Z výběrového řízení vyšla vítězně společnost DIF z Bohumína, která se na trhu úspěšně prezentuje od roku 1990. Hlavními obory její činnosti jsou provozní optická a montážní měření a vibrační diagnostika strojů.
Na základě zadání odborníků z lakovny vypracoval DIF řešení, jehož těžiště spočívá v monitorování ložisek dopravníků.
„Nebylo to jednoduché zadání,“ vzpomíná na začátek projektu Ing. Radim Falc, jednatel firmy DIF, s. r. o., „protože nízkootáčkové kolo je obtížné diagnostikovat. Tady trvá jedna otáčka 23 sekund. Realizace takto rozsáhlého projektu by nebyla možná bez spolupráce techniků údržby. Ti přinesli podrobnou znalost technologie a míst se zvýšenou poruchovostí, kterou byla potřeba diagnostikovat jako první. Cenné informace předali pánové Havelka, Paločko a Medviď. Po hodinách společných diskusí jsme vypracovali koncepci a přizvali jsme ke spolupráci ještě odborníky ze společnosti B&R, s níž jsme se už před několika lety úspěšně podíleli na vibrační diagnostice důlních ventilátorů a těžních strojů. Ve Škodovce jsme využili jejich otevřený distribuovaný systém B&R APROL pro řízení technologických procesů s předpřipravenými řešeními. Výsledkem bylo nasazení on-line vibrační diagnostiky lakovny pomocí APROL ConMon, což znamená condition monitoring.“
Celkem je na lince rozmístěno 366 snímačů vibrací – akcelerometrů, z nichž každý snímá 16 vibračních parametrů. Data se přenášejí do řídicího PC „po drátech“ za použití protokolu B&R Powerlink. Zamezí se tak v náročném prostředí lakovny rušení. Kabeláž má úctyhodnou délku 5 km. Získané informace se ukládají a vyhodnocují v průmyslovém počítači v místnosti mistrů.
„Při měření se vychází z poznatku, že při začínajícím poškození ložiska narůstá energie vibrací ve vyšších frekvencích,“ vysvětluje Radim Falc. „Tato metoda je citlivá také na poruchy mazání nebo zadírání komponentů.“
A v čem spočíval přínos B&R v tomto systému Condition monitoring?
„V technickém řešení – návrh hardwaru a předpřipravené softwarové řešení pro samotnou on-line diagnostiku. Naši programátoři následně upravili programy celé diagnostiky, nicméně know- -how patří firmě DIF. Výhodou byl fakt, že se nemusela budovat přenosová síť mezi vyhodnocovacím automation PC a měřicími ostrůvky na lakovacích linkách, ale mohli jsme využít stávající síť lakovny,“ říká Radim Křístek z ostravské pobočky společnosti B&R, který se na projektu rovněž podílel.
„Předností naší koncepce je možnost systém modulárně rozšiřovat. Dá se začít například s 10 měřicími body v pilotním projektu, vyhodnotit jej a potom jej rozšířit třeba na několik set senzorů,“ dodává Ing. Václav Pravda, vedoucí pražské pobočky společnosti B&R.
Jaké jsou výsledky prvního roku kondičního monitoringu?
„Jsme velmi spokojeni. Díky tomuto projektu se lakovna vinou poruchy oběžných kol nezastavila a zabránilo se tak velkým ekonomickým ztrátám. Myslím, že se investice už zaplatila, protože naše kapacita se enormně zvyšuje. Dosud jsme vyráběli denně 2 180 celých karoserií a od začátku roku 2018 dokonce zvyšujeme výrobu na 2 200 vozů každý den. Dokladem úspěšnosti je jistě i fakt, že chceme tento systém včasné diagnostiky a následné údržby nasadit i na ventilátory v lakovnách,“ uzavírá naše setkání Ing. Marek Melčák.