z nejčastějších typů dutinek, a to lunkry
neboli vakuoly. Vznik lunkrů je
spojený se změnou objemu hmoty
zapříčiněnou teplotní roztažností materiálu
při jeho chladnutí, k čemuž se
u semikrystalických materiálů navíc
přidává i objemová změna krystalizací.
Při překročení doporučené tloušťky
stěn plastových výrobků anebo při
lokálním zesílení stěn vlivem geometrie
dílu (žebra, západky atd.) dochází
často k nahromadění materiálu. Proces
tuhnutí taveniny probíhá směrem od
stěny dutiny formy dovnitř stěny výlisku.
Nejdříve se vytvoří zatuhnutá
vrstva na stěně formy, na které postupně
tuhne další ještě měkký materiál
zevnitř stěny dílu, čímž se vytváří vlivem
snížení objemu materiálu s klesající
teplotou vnitřní tahové napětí.
Uvedené napětí částečně vyrelaxuje
vznikem dutin uvnitř stěny výlisku.
Protože je plastový materiál nepropustný
pro vzduch, dutina je tvořena
vakuem (proto se těmto typům dutinek
říká vakuoly nebo dle německého
výrazu lunkry). Velmi často je možné
pozorovat zvláště u měkkých materiálů
na povrchu dílu v místě vakuoly
povrchovou propadlinku.
Prvním krokem k předcházení vzniku
těchto jevů je využití počítačové
simulace pomocí CAE softwaru Moldex3D,
který díky 3D řešení velmi
přesně předpovídá místa vzniku lunkrů
a propadlin povrchu. Díky výpočtu
objemového smrštění v díle pomocí
modulu Moldex3D-Pack a Warp
je možné předpovídat vznik a pozice
těchto defektů.
Pro odstranění tohoto problému je
velmi důležité zabezpečit přísun „čerstvého“
materiálu ze vstřikolisu do výlisku
po celou dobu tuhnutí materiálu.
Tento proces se nazývá fáze dotlaku.
Aby byl dotlak účinný, musí být umožněn
dostatečný čas přísunu „čerstvé“
taveniny k místu tuhnutí – tento jev
se ověřuje v modulu Moldex3D-Pack.
Pokud přístupová cesta ke kritickému
místu zatuhne předčasně, dotlak není
do dané oblasti dostatečně účinný, což
vede ke vzniku uvedených vakuol. Pomocí
modulu Moldex3D-Pack je možné
prověřit vhodnost a dostatečnost
vtokové soustavy, velikost a pozici
vtokových ústí, jako i samotnou geometrii
dílu. Tak má možnost designér
dílu i konstruktér formy odhalit slabiny
konstrukce. Konstruovat díl anebo
formu bez předchozí analýzy znamená
vysoké riziko dalších nákladů nutných
k úpravě formy anebo dílu, jakož i velkou
časovou ztrátu.
Samotný modul Moldex3D-Pack
umožňuje prověřit reálné parametry
nastavené na vstřikolise a zoptimalizovat
je. Proto je software Moldex3D
neocenitelným pomocníkem nejen pro
oddělení konstrukce, ale i pro samotné
lisovny.
Pro výrobce transparentních dílů přináší
firma CoreTech (tvůrce programu
Moldex3D) ještě jednoho vynikajícího
pomocníka – polarizátor neboli Stress
Viewer. Protože při chladnutí materiálu
vzniká ve výlisku pnutí (stress), Stress
Viewer ho zobrazí. Takto je možné
jednoduše a rychle zkontrolovat kvalitu
výroby, předcházet praskání dílů
z přetlačení anebo rozlišit vakuoly od
dutinek vyplněných plynem.
Bližší informace o CAE softwaru
Moldex3D a přístroji Stress Viewer
Vám poskytne firma
Simulplast, s.r.o.
- v České republice
tel.: +420 581 111 561,
simulplast@simulplast.cz
- ve Slovenské republice
tel.: +421 911 427 019,
simulplast@simulplast.sk
www.simulplast.com
