Měď je nejen drahý materiál, ale je i důležitou součástí tepelných výměníků společnosti LEEL COILS EUROPE. Díky spolupráci systému NETTOControl a systému firmy B&R se podařilo snížit odpad při výrobě skoro o polovinu. Specifick ý výměník Pro náhodné zvědavce, ale i pro odborníky byla instalace tepelného výměníku na střechu při modernizaci nákupního střediska „Hessen-Center“ ve Frankfurtu nad Mohanem skutečnou zajímavostí. Z Prahy dopravili tepelný výměník ve vodorovné poloze jako nadměrný náklad. Měl totiž rozměry 2 000 mm × 2 995 mm × 355 mm. Pomocí vysokého jeřábu jej vyzdvihli na střechu a připojili do vzduchotechnické jednotky. Výměník, který dosahuje výkonu až 400 kW, vyvinula a vyrobila ve svém závodě v Praze-Radotíně společnost LEEL COILS EUROPE, která je zavedeným evropským výrobcem a dodavatelem vysoce kvalitních tepelných výměníků. Vyrábí výměníky na zakázku malým, středním i velkým zákazníkům v oblasti topení, ventilace, chlazení a klimatizace, a to jak pro kusovou, tak i sériovou výrobu. Výměník pro německého zákazníka byl vyroben z měděných trubek o délce 2 000 mm, které byly umístěny v 10 řa-dách na šířku a v 72 řadách na výšku. Měď představuje více jak polovinu váhy výměníku. „Dokážeme vyrobit i větší zařízení, už jsme dodávali i výměníky dlouhé 12 m,“ říká manažerka nákupu Monika Hovořáková, která nás provází výrobní halou. Na začátku výrobní linky vidíme velké cívky s měděnými trubkami, které se váží a potom směřují k ohýbačce trubek, které se lidově říká „vlásenkostroj“. Tak poeticky zní název zařízení, kde se z měděných trubek vyrábějí různě dlouhá „účka“, jež připomínají vlásenky. Mají také různý rádius, liší se i tloušťkou stěny a jejím povrchem. Některá jsou vnitřně drážkovaná, což zvyšuje tepelný přenos. „Měď dovážíme z různých zemí Evropy a z Mexika,“ říká Monika Hovořáková. „Chtěli jsme zjistit reálnou spotřebu mědi na jednotlivé výrobní zakázky. Oslovili jsme proto několik firem, ale žádná se s náročným zadáním nedokázala stoprocentně vypořádat, až na pražskou firmu NETTO Electronics, jež jako jediná přišla s odpovídajícím řešením. Měřit a vážit měď není snadné, protože je lesklá a odráží světelné paprsky, ale jim se to podařilo.“ Základem je elektronická váha Těžištěm mnoha automatizovaných výrobních linek jsou elektronické váhy. „Dnes se jedná samozřejmě o zař ízení integrovaná do výrobního procesu a distribuce,“ řekl nám Ing. Ladislav Jakubec, ředitel NETTO Electronics, s. r. o. „Vedle nabídky vah a vážních systémů s jejich servisem tvoří významnou část našich dodávek elektronické řízení výroby a skladů nabízené pod obchodní značkou NETTOControl. Myšlenka a aplikační software jsou naše, od partnerů doplňujeme komponenty a základní obslužný servis. Například špičkové automatizační prvky od společnosti B&R.“ A tady je vlastně vysvětlení úspěšného řešení. Softwarový architekt Ing. Filip Šrámek vzpomíná: „Vážit odpady, to je jen jedna část řešení. Problematika je složitější a náš řídicí systém dokáže víc, a sice sledovat měď od nákupu od dodavatele přes výrobu až po skladování a expedici. Vyvinuli jsme program, který jako detektiv dohledá v případě potřeby zpětně informace o tom, kdo dodal měď na ten či onen výměník. Ale navíc také, o jakou šarži se jedná a kdy byla ‚vlásenka‘ vyrobena. Při hledání řešení jsme se obrátili na našeho dlouholetého partnera B&R, který se podobnými tématy zabývá nejen v hardwaru, ale i softwaru. Jeho vývojáři pro nás připravili subdodávku softwaru, který jsme implementovali do terminálů u strojů, a on s nimi komunikuje. Nejen sbírá data, ale celou operaci řídí. V případě potřeby program dokáže stroj zastavit, zjistit, v jakém stadiu výroba je, kolik zbývá dokončit operací, a informuje operátora o aktuálním stavu stroje.“ Vzájemně výhodná spol upráce Nejdůležitějším prvkem vzájemně výhodné spolupráce je fakt, že program vyvinutý společností B&R komunikuje přes datové rozhraní s řídicím systémem NETTOControl. Zde se shromažďují data ze všech čtyř vlásenkostrojů a pořizují se zásadní výstupy – přehledy, grafy, zkrátka potřebné datové výstupy manažerské nadstavby. „Samozřejmě důležitou roli v celém výrobním procesu hrají naše váhy, jež slouží ke zjišťování hmotnosti před vstupem do výrobního procesu, a pak se váží vyrobené polotovary, tedy ty zmíněné vlásenky, jež se následně dopravují do další fáze výroby výměníků. To jsou dvě velké váhy řízené naším systémem a navíc u každého stroje je ještě naše menší zařízení na vážení odpadu, jež obsluhuje přímo software B&R,“ říká Ing. Filip Šrámek V symbióze programů obou společností se podařilo získat reálná data on-line o výrobě a zásobovat manažery důležitými informacemi. Podařilo se také napojit nejmodernější technologie na starší stroje. „Společnost B&R má s touto problematikou jednak dlouholeté zkušenosti a jednak schopné vývojáře. Navíc se jednalo o specifický software, na jehož vývoj jsme neměli v té době kapacity. Každý stroj má 12 senzorů zavedení mědi, pak signály řezu, ohybu a vyklopení, takže se zpracovává asi 20 měřicích míst. B&R dodal také vizualizaci, takže je perfektně vidět, v jakém stavu se stroj nachází, jak měď prochází strojem, a obsluha má k dispozici obrazovou podobu toho, co se na stroji právě dějem,“ vysvětluje Ing. Filip Šrámek. Jak je to s aplikační podporou zákazníkům? „Naše společnost disponuje aplikačním oddělením, v němž jsme soustředili špičkové programátory,“ připomíná Ing. Václav Pravda, vedoucí pobočky B&R Praha. „Ovšem chtěl bych zdůraznit, že toto oddělení nemá žádné ambice konkurovat našim partnerům a systémovým integrátorům. Neděláme a ani nemáme ambice dělat projekční práce. Naše skupina se zabývá čistě vývojem softwaru. Její členové původně především psali programy pro zákazníky z oblasti výrobců sériových strojů. V současné době kromě toho poskytují technickou podporu, v jejímž rámci participují na projektech našich partnerů.“ Úspory v milionec h Exkurze výrobní halou pokračuje od výrobních strojů k montáži měděných vlásenek do výměníku a k expedici. „S řídicím systémem jsme velice spokojeni, protože máme přehled o tom, z jakých šarží je vyroben ten či onen výrobní příkaz. Potřebujeme certifikáty materiálu, v kterých jsou vyspecifikovány jeho chemické i mechanické vlastnosti, například při dodávkách do jaderných elektráren. V těchto případech musíme doložit historii výroby, dohledat, kdy přesně se vlásenka vyrobila a z jaké dodávky, čili dodat certifikát materiálu,“ říká manažerka nákupu Monika Hovořáková. Jistě není bez zajímavosti, že k inventurám se používá SAP, čili rozpracovaná výroba se počítá až do doby, kdy si produkt převezme zákazník. I s tímto faktem si řídicí systém hravě poradí. „Druhým aspektem je přesné zjištění spotřeby materiálu, to dosud chybělo. Při změně výroby, při seřizování stroje vždy dochází k určitému odpadu materiálu. Ten je ale velmi drahý, a proto je důležité tyto úbytky minimalizovat. Výsledky jsou povzbuzující a představují velký ekonomický efekt. Dříve činil odpad 8 tun mědi měsíčně, nyní je to pouze okolo 5 tun a náš cíl jsou 4 tuny!“ Není divu, že společnost LEEL COILS EUROPE pomýšlí na rozšíření automatizačního programu o řezačku měděných trubek a výrobu výměníků z hliníku. A nakonec chtějí do systému zařadit i kompletaci výměníku a tím mít vlastně automatizovanou celou výrobu. Karel Sedláček
