Společnosti Plasty Gabriel a Innomia uspořádaly v polovině dubna v plzeňském hotelu Primavera celodenní seminář o temperaci vstřikovacích forem a závadách plastových dílů. Zajímavý program semináře způsobil, že konferenční sál hotelu byl zcela zaplněn. S úvodním příspěvkem vystoupil Bernhard Helbich z německé společnosti Simcon. Jeho tématem byla stupňovitá strategie tepelného vyhodnocení vstřikovacích forem. Podle ní lze tepelné vyhodnocení rozdělit do čtyř fází umožňujících efektivní technologickou a ekonomickou analýzu a optimalizaci fungování vstřikovacích forem. V prvním stupni této strategie se provede analýza, která by měla odhalit kritická místa tvarové dutiny, jako jsou například tzv. hot spots, způsobující deformaci. Ve druhém stupni se na míru navrhne chladicí systém, přičemž se přihlíží ke specifikům dílu. Ve třetím stupni se chladicí systém přizpůsobí požadavkům dílu a formy. Ve čtvrtém se pak zkontroluje jejich tepelné chování při konstrukci. Evaluační simulace při zohlednění všech detailů formy slouží k potvrzení funkčnosti, ještě než se začne pracovat v oceli. SLOŽITÝ MECHANISMUS Lubomír Zeman ze společnosti Plast Form Service následně přednesl referát o praktických zkušenostech s temperací vstřikovacích forem a o jejích nejčastějších nedostatcích. Význam temperace podle něj dokládá fakt, že při standardním vstřikování tvoří až 70 procent výrobního cyklu doba chlazení výstřiku v tvarové dutině vstřikovací formy. Vstřikovací forma je z pohledu tepelných dějů v ní probíhajících velmi složitý mechanismus. Důležitým faktorem je nejen teplota stěny formy, ale i homogenní rozdělení této teploty po celé ploše povrchu tvarové dutiny a tvarových prvků formy. Nevhodná konstrukce temperančního systému formy a její špatná údržba mohou způsobit mnoho problémů. Lubomír Zeman dále upozornil na to, že dobře dimenzovaný temperační přístroj by vedle ohřevu a odvodu tepla měl zajistit v temperačních kanálech formy turbulentního proudění, které napomáhá k intenzivnímu odvodu tepla ze stěny tvarové dutiny formy, čímž se odlišuje od laminárního proudění. Lubomír Zeman rovněž zdůraznil, že vstřiko vny by od konstruktérů měly požadovat co největší počet temperančních okruhů ve formě. VÝROBA FOREM METODOU DMLS A JEJÍ PŘEDNOSTI Luboš Rozkošný ze společnosti Innomia seznámil auditorium s využitím laserem asistovaných práškových technologií (Direct Metal Laser Sintering – DMLS) při výrobě vstřikovacích forem a s jeho přínosem pro optimalizaci procesu vstřikování plastů. Technologie DMLS umožňuje tvořit výrobky libovolných tvarů velmi rychle a bez použití nástrojů či klasického obrábění. Zařízení, kterým disponuje společnost Innomia, je prvním svého druhu v ČR. Dokáže vyrobit rozmanité tvary chladicích kanálů podle požadavků zákazníka. S formami vyrobenými tímto způsobem lze docílit zkrácení chladicího cyklu o 20 až 40 procent, zpřesnění výroby výlisku a prodloužení životnosti forem. Jan Svoboda, zástupce stejnojmenné firmy, hovořil o prvcích pro temperaci vstřikovacích forem, které Innomia nabízí. O vývoji temperančního systému směřujícím ke snížení deformací informoval účastníky semináře Jiří Gabriel ze společnosti Plasty Gabriel. Ten je seznámil také s vlivem průměru temperačních kanálů a průměru spojovacích hadic na tlakové ztráty a s vlivem konstrukce temperačních kanálů na kvalitu chlazení amorfních a semikrystalických plastů.
