Substituce kovu u pouzder škrticích klapek

Malá hmotnost a nízké náklady, velká konstrukční volnostto jsou výhody, které dobývají duroplastovým aplikacím místo v motorovém prostoru vozidel. To bylo dříve vyhrazeno výhradně kovům. Aby byly splněny vysoké požadavky na kvalitu povrchu, jsou u Christophery Kunststoffetechnik pouzdra škrticích klapek zhotovována metodou vstřikového lití z BMC (Bulk Molding Compound). Dnes se nasazují duroplasty také v náročných aplikacích, například u součástí v motorovém prostoru automobilů s integrovanými funkcemi. K nim patří mimo jiné i pouzdra škrticích klapek z vlhkého polyesteru (BMC). Při výrobě se používá plně automatické zařízení WS 1200-P1 švýcarské společnosti Rösler Schweiz AG. Místo kovů použitý plast přesvědčil vysokou tepelnou odolností od -40 do +150 °C a odolností vůči chemikáliím, rozsáhlou konstrukční volností i u komplexních geometrických tvarů. Má dobré izolační vlastnosti, které zabraňují tvorbě námrazy na škrticích klapkách i bez přídavného topení. Kromě toho jsou duroplastové součásti ve srovnání s hliníkovými variantami mnohem lehčí a poskytují ekonomické výhody. Ty vyplývají z nízkých nákladů na suroviny a čtyřikrát až pětkrát delší životností nástrojů oproti zpracování hliníku. Pouzdra škrticích klapek se vyrábějí u Christophery pomocí polysetových zařízení pro vstřikové lití od Krauss- Maffei, která jsou přesně přizpůsobena speciálním požadavkům v automatickém provozu. Na základě své vysoce přesné rozměrové stability vykazují součásti vyráběné metodou vstřikového lití i bez dalších dokončovacích prací velmi malé tolerance. V procesu vstřikového lití vznikají v důsledku techniky odvzdušňování velké otřepy, které musí být pro dosažení optimální kvality a bezvadné funkce pouzdra odstraněny. To probíhá otryskáváním. Kromě zbavení otřepů má výrobce i další náročné požadavky na tryskání. K nim patří například i to, že součásti nesmí vykazovat žádné ulpívání prachu a proces musí probíhat zcela automaticky. Velmi krátká taktovací doba je rovněž kritériem. Úkol byl vyřešen použitím tryskacího zařízení Rösler typu WS 1200-P1, které je jako výrobní buňka integrováno do výrobní linky. Jedná se o vratný nosný systém se dvěma stanicemi. Koncepce umožňuje extrémně krátké manipulační doby, poněvadž na jedné straně je pracovní komora otryskávána, zatím co na druhé straně může probíhat nakládání a vykládání. /an/