Mezinárodní strojírenský veletrh 2023 letos přivítal více než 1 300 vystavovatelů ze 43 zemí a téměř 60 tisíc návštěvníků. Jako každý rok jsme byli na místě i my, redakce Technického týdeníku, abychom vás mohli detailně seznámit s nejzajímavějšími technologiemi a exponáty, které byly na brněnském výstavišti k vidění.
Ačkoliv byla skladba letošních vystavovatelů Mezinárodního strojírenského veletrhu bezpochyby ovlivněna konáním veletrhu EMO v Hannoveru o dva týdny dříve, což se projevilo jednak neúčastí některých, i významnějších firem, jednak skromnějšími expozicemi dalších, návštěva veletržního areálu v době mezi 10. a 13. říjnem rozhodně stála za to. I díky tomu jsme měli více času k návštěvě vystavovatelů, na které by jinak, možná, ani nezbyl čas, ale kteří měli co nabídnout. Je tedy dobře, že jsme jim mohli věnovat větší míru pozornosti. „B“ se zaměřením na efektivitu Pavilon B bývá již tradičně věnován plechotvářecím strojům, ohýbačkám trubek a profilů, laserovým a vodním řezačkám, brousicím strojům a podobným zařízením. Zde vystavovala například společnost Nukon, která prezentovala lasery na řezání kovu. Stánku vévodil již prodaný stroj, který tak bude reálně fungovat v provozu. Dokáže řezat pláty z barevných kovů, hliníku, mědi, nerezové i černé oceli. Nukon nabízí lasery s řeznými plochami až do délky 25 m, které na přání zákazníka osazuje různými technologiemi. „V základu dodáváme funkce, které jsou potřebné pro všechny, a například čidla na optimalizaci průpalu, přídavné osy na řezání trubek a profilů, kamery pro sledování pohybu stolu či vnitřního prostoru nebo detektory plechu dodáváme na přání zákazníků podle jejich aplikací,“ uvedl obchodní manažer pro český a slovenský trh Marco Mastroianni.
Podle něj také firma nabízí služby v oblasti servisu a poradenství. „Z centrály v Turecku je možné provádět vzdálenou diagnostiku, takže lidé ze servisního oddělení už při výjezdu vědí, kde přesně se problém nachází.“
Zautomatizované zakružování
V loňském roce získala společnost Maqfort zlatou medaili MSV v kategorii Inovace výrobního stroje. Oceněným strojem byla tenkrát zakružovačka plechu EVO, kterou během roku firma dále inovovala a jako novinku prezentovala na svém stánku i letos. Hlavní novinkou je podle výkonné ředitelky Kateřiny Hůlkové automatická kalibrace. V loni oceněné verzi stroje prováděla prvotní kalibraci ohybu obsluha, která ručně po kouskách měřila rádius a naměřené hodnoty zadávala do řídicího systému. „Teď nově už ke kalibraci není operátor potřeba, protože na stroji máme přímo na obou stranách trojbodové měrky pro měření úhlu. Stačí založit plech a stroj si s ním po kouskách sám jezdí, měří, a nakonec vykrouží první díl,“ uvedla a dodala, že automatizací lze nejen nahradit obsluhu, ale je možné pracovat i na zadáních, která předtím nebyla možná. „Operátor nedokázal hýbat několika osami najednou. Ale teď stroj vše udělá programem tak, aby změřil několik rádií za sebou, které přecházejí jeden do druhého. Dokážeme díky tomu vyrobit i lžíce do bagrů, což je velmi specifická aplikace,“ řekla dále s tím, že dochází ke zefektivnění procesu ladění programu, tedy časové, personální i materiálové úspoře. '
Ekologičtější a úspornější ohýbání a dělení
Svůj stánek měla v pavilonu B také společnost Prima Power, která představovala jako novinku dva stroje. Jedním bylo kombinované zařízení na dělení materiálu Combi Genius ve velikosti 1530, jež umí vysekávat, tvářet a řezat laserem. „Stroj je vybaven automatickým odběrem dílů a 6kW rezonátorem, což znamená, že je výkonnější a má vyšší kvalitu řezu pro silnější materiály,“ řekl Martin Volný, manažer prodeje pro Českou republiku, s tím, že Combi Genius 1530 dokáže zpracovávat plechy z černé oceli, nerezových materiálů, mědi, mosazi, hliníku a dalších barevných kovů až do tloušťky 8 mm. Druhým prezentovaným strojem bylo ohýbací centrum Bce Smart 2250, přičemž číslo označuje ohýbanou délku plechu. „Stroj se vyznačuje vysokou produktivitou, je totiž schopen nahradit více než tři ohraňovací lisy a šetřit jak na personálních, tak i servisních nákladech.“ Martin Volný dále hovořil o tom, že oba stroje jsou servoelektrické, nemají tedy žádný hydraulický agregát, který by spotřebovával další energii a hydraulický olej. „Je to ekologičtější varianta, protože průměrná spotřeba Combi Genius pro sekání jsou 4 kW plus spotřeba pro pálení laserem. Ohýbací centrum má spotřebu poloviční oproti hydraulickému stroji,“ řekl na závěr.
Vodní řezání a kompenzace úkosu
Další firmou, která představovala novinku v oblasti řezání materiálu, je společnost Flow. V jejím případě však nejde o laserovou technologii, ale o řezání vodním paprskem. Vystaveným exponátem byla novinka nesoucí označení M200C, disponující provozním tlakem 3 800 bar. Stroj dokáže dělit materiál do tloušťky 200 mm, ale v nabídce má Flow i výkonnější zařízení s provozním tlakem až 6 000 bar, které zvládne dělit do tloušťky 600 mm. „Od konkurence se zařízení liší tím, že má aktivní (softwarovou) 2D i 3D kompenzaci úkosu. Řez je díky tomu přesnější, protože můžeme řezat kolmo,“ řekl za zákaznický servis Flow Jakub Kostelník. V principu technologie funguje tak, že když vodní paprsek prochází materiálem, ohýbá se a ztrácí energii. V ten moment vzniká při řezu v materiálu úkos, kdy se tvar řezu zužuje. „A s tímto vším umí software na základě mnoha dalších parametrů, jako je výkon čerpadla, provozní tlak, množství abraziva, velikost dýzy, velikost trysky či typ a tloušťka materiálu, počítat a automaticky parametry řezu nastaví tak, aby úkos eliminovala,“ dodal s tím, že obsluha nemusí provádět ani žádné testovací řezy. „Jen zadá potřebné parametry a ke kompenzaci dochází automaticky v průběhu procesu.“
Broušení, zaoblení i finální úprava povrchu
V pavilonu B nás zaujala i česká společnost RWT, která měla na svém stánku pro návštěvníky přichystané dva odjehlovací stroje. Prvním z nich byl nejvyšší model s označením BSM 1100 RDA, který má tři pracovní jednotky. „Tou první je brusný pás, který odstraní vše nad povrch materiálu, druhá jednotka je disková a má za úkol zaoblit hranu u obrobku. Ve třetí jednotce se pak nachází systém rotačních kartáčů, které zdokonalí zaoblení po diskové jednotce a vytvoří finální povrch materiálu,“ vysvětlil obchodní manažer Petr Havel a dodal, že stroj tak připraví obrobek pro další výrobní proces, jako je například práškové lakování či pozinkování. „Finální povrch můžeme udělat buď brusným pásem, nebo pomocí rotačních kartáčů, které vytvoří při pomalejší rychlosti kris- -kros povrch či povrch broušený.“ Tento model je také vybaven frekvenčními měniči, což znamená, že lze měnit rychlosti jednotlivé pracovní jednotky. „Má i elektromotorické zvedání pracovní jednotky, takže do stroje operátor vůbec nemusí sahat a ručně nastavovat výšku pracovních jednotek. Vše se řeší z ovládacího panelu na čele.“ Stroj nižší třídy má oproti modelu BSM 1100 RDA ruční zvedání pracovních jednotek, kdy si výšku musí nastavit operátor sám. Má také jednodušší výbavu, disponuje sice třemi jednotkami, ale v první je brusný pás, druhá je disková a třetí opět jen s brusným pásem. Podle Petra Havla se nižší model hodí pro zakázkovou výrobu, případně pro sériovou výrobu, v níž se zpracovávají stále stejné obrobky. „Nicméně tento stroj je zase levnější, a to zhruba o 40 %,“ dodal na závěr. V hale G se nacházely expozice především z oblasti plastikářského průmyslu. V tomto pavilonu vystavovala produkty ze svého portfolia například společnost Kuboušek. Jednou z novinek na jejím stánku byly oboustranné ultrazvukové senzory z dílny německého výrobce Orca Temperiersysteme pro měření průtoků z temperačních jednotek. „Běžně se měří průtok pouze na výstupu jednotky, a chybí tedy kontrola nad jednotlivými okruhy. Díky systému Orca máte absolutní kontrolu i nad menšími kanály, protože každý je monitorován samostatně. Systém sleduje průtok i teplotu a lze mu nastavit tolerance. Jakmile se z jakéhokoliv důvodu hodnoty dostanou mimo interval, spustí se alarm,“ řekl obchodní manažer Jiří Zibura. Systém Orca, uvnitř nějž jsou senzory Keyence, lze integrovat buď do stroje, nebo jej mít postavený samostatně. Disponuje totiž i vlastní obrazovkou pro snadné ovládání. Podle Jiřího Zibury je výhodou také bezúdržbovost. „Žádná jeho část není v kontaktu s vodou. Jde o ultrazvukový systém měření, takže senzor je připevněn zvenčí na potrubí a v případě výměny se jen vypojí konektor a krabička vycvakne z držáku. Není tedy zapotřebí odstávky.“ Společnost Kuboušek dále představovala například podobné zařízení s názvem Multiflow od švýcarského výrobce Regloplas. Tento vortexový systém však nemá vlastní displej. Hybridní úsporné lisování
V hale G vystavovala také společnost Arburg, která do Brna přivezla
jubilejní vstřikovací lis Allrounder 470 H, stroj, který byl přímo navržen ke stému výročí od založení firmy. Jde o hybridní zařízení ve dvou výkonových variantách Comfort a Premium, které jsou energeticky velmi úsporné. Podle obchodního ředitele Jiřího Voleského má tento hybridní stroj v porovnání s hydraulickým strojem až o 50 % lepší energetickou bilanci a za rok tak může ušetřit až 12 000 kg CO2. „Vstřikovací lis má elektrickou zvedací jednotku, elektrické dávkování a hydraulické vstřikování a k tomu ještě speciální hydraulický agregát určený pro pomocné osy. A tato kombinace umožňuje, aby byl stroj rychlý, přesný a měl opravdu malou spotřebu energie.“ Allrounder 470 H v sobě ukrývá i dvě patentované technologie. Tou první je malé čerpadlo se servomotorem, které dokáže paralelně pohánět až tři hydraulické osy. „Znamená to, že jedním zdrojem energie dokážeme pohánět tři nezávislé hydraulické okruhy. A paralelně znamená, že dělají souběžné pohyby, čímž krátí cyklus. Druhým patentem je dvojitá vana na teplý a studený olej, díky níž se sníží objem nádrže i spotřeba oleje na chlazení,“ uzavřel Jiří Voleský.
Automatizace, kam se podíváš, někde i s AI
Pravidelným vystavovatelem na MSV je také česká společnost Mepac, která letos představovala systém AM Desk pro automatické skenování dílů. Jde o 3D měřicí stanici, která dokáže automatizovaným způsobem měřit díly a současně spolupracuje s několika softwary, jež verifikují, zda kontrolovaný díl odpovídá 3D modelu, či nikoliv. „Náš systém je vhodný pro kusové kontroly i pro sériovou výrobu. Spojovací software jsme si vyvíjeli sami, jinak používáme standardní softwary jako například Geomagic,“ vysvětlil jednatel Petr Petříček. Mepac se ale zaměřil na automatizaci i jiným způsobem a pro návštěvníky připravil model výrobní linky, v němž spolupracuje řídicí systém Siemens, robot, pneumatika a gravírovací laser. Přes mobilní telefon se lidé mohli přihlásit k Mepac bezdrátové síti a stáhnout si aplikaci k ovládání robotu. Ten měl za úkol vybrat z balíku škrabek na autoskla barvu podle jejich výběru a vložit do zakladače. „Díl pak automaticky zajede do gravírovacího laseru a spustí se proces gravírování. Po jeho skončení škrabka vyjede ven, robot ji sebere, vloží do obracečky. Čtečka pak zkontroluje, zda se gravírování zdařilo. A nakonec vám robot podá škrabku přes optickou dráhu. Tu když rukou přerušíte, škrabka vám spadne do dlaně,“ vysvětlil tuto zajímavost Petr Petříček. A zajímavým exponátem na stánku Mepac byl i laserový navařovací systém, který byl osazen umělou inteligencí (AI). Systém automaticky kontroluje kvalitu sváru. „V současné době pracujeme i na technologii, která bude schopna změnit optické parametry tak, aby navařovací stroj v reálném čase reagoval na své chyby a svár opravil. A je klidně možné, že jej zde představíme už příští rok,“ uzavřel Petr Petříček.
Zakázková recyklace
Česká společnost Terier, která se věnuje zakázkovému návrhu a výrobě strojů pro mechanickou recyklaci odpadů, na stánek sice nepřivezla žádné zařízení, ale vitrínu, do níž umístila skleničky s materiálovými drtěmi. Chtěla tak návštěvníkům prezentovat, jak může nakonec vypadat odpad, který by si u ní nechali zpracovat. „Naše práce vypadá tak, že zákazník přijde s konkrétním vzorkem materiálu, který chce zpracovávat, a my jim navrhneme, co by z jejich odpadu šlo vygenerovat, případně jim uděláme vzorky. Oni potom tyto zpracované vzorky nabízejí svým odběratelům, případně je sami zkusí znovu zpracovat ve výrobě. A následně jim postavíme celou technologii na klíč,“ vysvětloval jednatel Milan Eichel. Společnost Terier takto zpracovává veškeré materiály kromě minerálních látek, jako je kamenivo, beton a podobně. A ona skleněná vitrína byla plná ukázek možných aplikací. „Hodně poptávané je v současné době zpracovávání klasických kabelových svazků, v nichž se vyskytují hliníkové i měděné dráty a mnoho různých plastů. Další zajímavou aplikací je recyklace tenisových míčků. Ve světě se nyní nedostává čistého kaučuku a tenisové míčky se doposud nerecyklovaly. Proto jsme zkusili vyvinout základní technologii pro oddělování meltonu, což je ta chlupatina na povrchu, od kaučuku,“ říkal dále a ukazoval na skleněné lahvičky plné různobarevných drtí. Dalším materiálem, který Terier zpracovává, jsou například prvogenerační solární články. Společně s technologickým partnerem pak dokáže recyklovat i baterie z elektromobilů či elektrokoloběžek. Hala V byla zaměřena na expozice z oblasti dělení materiálů, svářecích technologií, hydrauliky a pneumatiky, pohonů či spojovacích materiálů. Zároveň pořadatel do tohoto pavilonu soustředil oficiální expozice zaštítěné vládami nebo proexportními institucemi Francie, Číny, Uzbekistánu či Tchaj-wanu. A právě například produkty tchajwanské společnosti iBase, které v Česku zastupuje firma Akerman electronic, stojí rozhodně za představení. Tento asijský výrobce vyrábí a dodává hardwarové systémy pro širokou škálu aplikací. Zajímavostí byl například server do vlaků s označením MPT 8000RH. Jde o unikátní zařízení vhodné pro různé vlakové informační systémy. Může řídit cokoliv od elektronických bezpečnostních prvků až po hlášení v zastávkách. Kromě toho iBase nabízí i jednodeskové počítače jako například IB 961, což jsou počítače bez šasi, určené pro integraci do větších celků: typicky do výrobní linky, případně medicínských přístrojů. Součástí nabídky jsou ale také počítačové moduly, na nichž lze vystavět celá hardwarové řešení. Jsou vhodné pro sériovou výrobu a lze na ně nainstalovat operační systém Windows i Linux. „Konkrétně třeba náš IoT Gateway AGS103T je v podstatě klasický počítač, který má pár specifik. Je takzvaně fanless, což znamená, že nemá aktivní větrání. V průmyslu bývá hodně prašné prostředí a není vhodné, aby se prach do techniky dostal. Proto se používají právě tyto bezvětrákové počítače,“ vysvětlil produktový manažer Miroslav Pudil. Podle něj disponují tyto modulové počítače i dalšími vlastnostmi, pro které se hodí do průmyslu. Hardware je konstruován pro teploty od −40 do +85 °C, takže počítač může pracovat i mimo zázemí budovy, například ve venkovních rozváděčích. „Má také sériové porty pro připojení nejrůznějších senzorů, případně jej lze propojit i s dalšími systémy.“
Virtuální prezentace portálových řešení
Velmi zajímavou, v podstatě virtuální expozici do Brna přivezla švýcarská společnost Güdel, která se zabývá především výrobou portálových robotů a pojezdových drah pro roboty. Návštěvníci si mohli za pomoci virtuálních brýlí projít v poměru 1 : 1 prozatím největší vyvinutý a realizovaný portál s rozměry 30 m na délku, 20 m na šířku a 10 m na výšku. Podle Radka Jašíčka, generálního ředitele české pobočky, portál nese čtyři na sobě nezávislé průmyslové roboty Kuka o hmotnosti 1 200 kg a nosnosti 210 kg. „Je to výzkumný projekt několika různých institucí a firem, jenž slouží ke zkoumání nejlepších přístupů k robotické výrobě velkých ocelových celků, jako jsou trupy lodí či části větrných elektráren. Jeho cílem je najít řešení, které tuto oblast pomůže robotizovat tak, aby se již velké ocelové celky nemusely svařovat manuálně,“ vysvětlil a dodal, že v rámci českého průmyslu by se takto velké portály daly použít při výrobě vlaků, tramvají či jiných velkých struktur, které je třeba svařovat. „Naše řešení by mohli ocenit i výrobci tanků a ocelových zásobníků pro kapaliny a plyny, případně dodavatelé do jaderného energetického průmyslu. Menší provedení portálů pak mohou využívat v podstatě všechny segmenty průmyslu, typicky automotive.“ Také druhá část expozice Güdelu byla virtuální. Za pomoci 3D holografie zde bylo možné si prohlédnout, z čeho se jednotlivé portálové roboty skládají, i proces samotné montáže.
Nejen řezat, ale i správně podat a uchytit
V pavilonu V měl svůj stánek i český výrobce pásových pil pro kov a dřevo Pilous, který přivezl nejen roky prověřené stroje, ale také dvě novinky: automatické pásové pily umožňující řízené podávání materiálů podle požadavků zákazníka. Prvním z nově představovaných strojů je levnější model s označením Dynamic 2.6, druhým naopak nejvyšší varianta Master. „Tento stroj dokáže v porovnání se střední třídou uchytit materiál před řezem i za ním, což výrazně šetří nástroj, tedy pilový pás. Další výhodou je oboustranné obepínání podávacího svěráku, díky němuž lze upínat i ne zcela rovné polotovary či tyče, protože se přizpůsobí zakřivení materiálu,“ vysvětlil rozdíl mezi třídami pil jednatel Pavel Novák s tím, že pila řeže materiály do průměru 330 mm. Stroj má podle něj výhodu také v tom, že když mu dojde materiál, upozorní na to obsluhu buď e-mailem, nebo SMS. „Také dokáže dodávat informace o svém stavu a my jsme schopni dálkovou správou stroj v případě poruchy diagnostikovat, a buď můžeme reagovat vzdáleně, nebo vyslat na místo servis. Zásah je pak efektivnější, protože pracovníci už dopředu vědí, co pojedou opravovat a kde se problém nachází,“ pokračoval s tím, že nižší modely tyto funkce nemají. Nicméně i nižší řady jsou osazeny majákem, který problémy signalizuje alespoň vizuálně. Kromě toho firma Pilous představila nový automatický podavač, který se dá použít k jakékoliv poloautomatické pile z portfolia, a jeho předností je, že dokáže podávat materiály větších délek s přesností na 0,1 mm.
Optimalizace a automatizace svařování
Redaktorku Technického týdeníku dále ve „véčku“ zaujala expozice společnosti Valk Welding, která se zabývá zejména svařováním za pomoci technologií MIG/MAG. Pro návštěvníky si tato holandská firma připravila hardwarové i softwarové novinky. První je laserová kamera, která laserovým paprskem krouží po materiálu a dokáže tak najít spoj. „Mračno bodů, které se díky krouživému pohybu vytvoří, je hustší a lze tak lépe interpolovat dráhu. Kamera takto pracuje v reálném čase při svařování, takže kompenzuje i odchylky vlivem vneseného tepla při deformacích. A tím, že kamera krouží, eliminuje i odlesky, které by mohly způsobovat šum,“ řekl projektový ředitel Jakub Kovář. Valk Welding zároveň představoval možnost off-linového programování robotů ve virtuální realitě. „Funguje to tak, že se do počítače nahraje 3D model pracoviště i výrobku, přičemž virtuální model robotu je zkalibrovaný s reálnou instalací a za pomoci klasického headsetu s ovladači člověk ukazuje robotu, co má dělat. Tím lze vytvářet kód pro robot, který po jeho obdržení může hned začít pracovat.“ Další softwarovou novinkou byla cloudová aplikace, která po nahrání 3D modelu a zadání parametrů sama, za pomoci sofistikovaných algoritmů, navrhne optimální svařovací dráhy. „Navrhne trajektorii a pak programátora nechá vybrat, zda s jeho návrhem souhlasí, či zda jsou potřeba nějaké zásahy, jako například vyhledávání sváru, který kompenzuje chyby lidského faktoru při zakládání dílu. Finální data už pak stačí jen poslat do robotu,“ doplnil na závěr s tím, že automaticky navržená svařovací trajektorie se bude vždy trochu lišit od toho, co by udělal člověk. „Algoritmus vždy hledá nejkratší cestu.“ /Kristina Kadlas Blümelová/
