Náklady na údržbu, jak jsou definovány
běžnými účetními postupy, tvoří obvykle ve
většině závodů hlavní část celkových provozních
nákladů. Tradiční náklady na údržbu
(tj. práci a materiál) v USA za posledních 10
let obrovsky vzrostly. V roce 1981 utratily
závody více než 600 miliard USD na údržbu
svých systémů kritického významu. Do roku
1991 náklady narostly na více než 800 miliard
USD a vrcholu dosáhly v roce 2000 s 1,2 biliony
USD. Tato čísla naznačují, že třetina až
polovina těchto prostředků na údržbu se promrhá
neefektivními metodami řízení údržby.
Podobných údajů pro jiné země je poskrovnu,
ale domníváme se, že situace bude ve skutečnosti
dost podobná.
Převažujícím důvodem tohoto neefektivního
využívání výdajů na údržbu je nedostatek faktických
údajů, která vyčíslují, kdy a jaký druh údržby
je zapotřebí pro údržbu, opravu nebo výměnu
kritického strojního vybavení, zařízení a systému.
Například většina závodů, které využívají termografickou
kontrolu, ji provádí jednou za rok nebo
každých 6 měsíců. Toto je čistě libovolné rozhodnutí,
nepodpořené žádným typem faktických
údajů.
Přístrojová technika založená na mikroprocesorech,
jako jsou bezkontaktní teploměry a termokamery,
se mohou používat ke sledování
provozních podmínek kritických zařízení závodů,
strojů a systémů. Znalosti získané pomocí
těchto přístrojů poskytují prostředky pro efektivní
řízení provozu údržby. Systémy řízení
údržby založené na počítačích poskytují údaje
o historii a prostředky pro využití dat odvozených
z technologií prediktivní údržby, jako je
například bezkontaktní měření teploty.
PREVENTIVNÍ ÚDRŽBA
Existuje mnoho definic preventivní údržby,
ale všechny tyto programy řízení se řídí časem.
Jinými slovy, úkoly údržby jsou založeny na
uplynulé době nebo provozních hodinách, které
vycházejí ze statistických nebo historických
údajů pro specifické typy zařízení závodu.
Na obr. je příklad statistické životnosti stroje.
Střední doba do poruchy (MTTF) neboli
"vanová" křivka naznačuje, že nové zařízení
má vysokou pravděpodobnost poruch v průběhu
prvních několika hodin nebo týdnů provozu,
což je obvykle způsobeno výrobními
nebo instalačními problémy. Po tomto počátečním
období je pravděpodobnost poruchy po
delší časové období relativně nízká. Po tomto
normálním období životnosti zařízení prudce
narůstá pravděpodobnost poruchy s uplynulým
časem nebo provozními hodinami. Při řízení
preventivní údržby se plánují kontroly zařízení,
mazání, opravy nebo přestavby, a to na základě
statistiky střední doby do poruchy MTTF.
Skutečné provádění preventivní údržby se
značně liší. Některé programy jsou mimořádně
omezené a spočívají v mazání a menším seřizování.
Obsáhlejší programy preventivní údržby
plánují opravy, mazání, seřizování a rekonstrukce
zařízení pro veškeré kritické strojní vybavení
závodu. Společným jmenovatelem pro všechny
tyto programy preventivní údržby je metodický
pokyn - směrnice pro plánování. Veškeré programy
řízení preventivní údržby předpokládají, že
zařízení bude stárnout ve statistickém časovém
rámci typickém pro jeho konkrétní klasifikaci.
PREDIKTIVNÍ ÚDRŽBA
Prediktivní údržba je program preventivní
údržby vycházející z daných podmínek. Místo
spoléhání se na průmyslové nebo vnitrozávodní
statistiky průměrné životnosti, tj. střední doby
do poruchy, využívá prediktivní údržba pro
plánování činností spojených s údržbou přímé
sledování provozních podmínek, efektivity,
rozložení tepla a další ukazatele pro stanovení
skutečné průměrné doby do poruchy nebo ztráty
účinnosti, která by negativně ovlivnila provoz
závodu pro všechny kritické systémy v závodě.
Tato data poskytují řízení údržby faktické údaje
potřebné pro efektivní plánování a rozvrhování
činností spojených s údržbou.
Prediktivní údržba je mnohem obšírnější.
Je prostředkem zlepšení produktivity, jakosti
výrobků a celkové efektivity výrobních závodů.
Prediktivní údržba není sledování vibrací nebo
tepelné zobrazování či analýza mazacích olejů
ani žádná jiná nedestruktivní zkušební metoda,
které bývají na trhu označovány jako nástroje
prediktivní údržby. Je to spíše filosofie nebo přístup,
který jednoduše řečeno využívá aktuálního
provozního stavu zařízení a systémů v závodu
pro optimalizaci jeho celkového provozu.
Komplexní program řízení prediktivní údržby
využívá kombinace většiny nákladově efektivních
nástrojů, tj. termografie, sledování vibrací,
tribologie a dalších nedestruktivních zkušebních
metod, k získání údajů o skutečném provozním
stavu kritických systémů závodu a na základě
těchto faktických údajů rozvrhuje veškeré činnosti
údržby podle aktuálních požadavků.
Zahrnutí prediktivní údržby do komplexního
programu řízení údržby zajistí schopnost optimalizovat
disponibilitu provozních zařízení
a značně snižuje náklady na údržbu. Také zajistí
prostředky ke zlepšení jakosti, produktivity
a ziskovosti.
Program prediktivní údržby může minimalizovat
neplánované havárie veškerého elektrického
a strojního zařízení v závodě a zajistit,
aby opravené zařízení bylo v přijatelném stavu.
Program také může identifikovat problémy dříve,
než se stanou závažnými. Většinu problémů
lze minimalizovat, pokud jsou zjištěny a opraveny
včas. Běžné mechanické závady se zhoršují
rychlostí přímo úměrnou jejich závažnosti.
Pokud je problém zjištěn brzy, lze se vyhnout
ve většině případů větším opravám.
SHRNUTÍ
Uměle vysoké náklady na údržbu způsobené
kombinací neefektivních metod řízení a nedostatkem
včasných a faktických znalostí o stavu
zařízení, představují podstatnou příležitost pro
téměř každé výrobní zařízení kdekoliv ve světě.
Efektivní využití prediktivních technologií
poskytuje prostředky k využití této příležitosti.
Při správném použití lze vyloučit 33 až 50
% zbytečně vynaložených výdajů na údržbu
a lze dosáhnout a udržet efektivní využívání
zdrojů závodu, jak výrobních, tak i v oblasti
údržby.
