Historický vývoj a nové trendy v manipulační technice i automatizaci manipulačních vozíků Dnes, v době probíhající 4. průmyslové revoluce, možná překvapí, že historie manipulační techniky představuje pouhých 85 let. Populární, nám všem dobře známá ještěrka (vysokozdvižný vidlicový vozík – v Čechách dodnes často nazývaný Desta), přišla na svět teprve v roce 1920. Americká firma CLARK, specializovaná na úpravy zemědělských traktorů pro stavebnictví a průmysl, v tom roce představila první motorový čelní vidlicový vysokozdvižný vozík pod názvem TRUCLIFT. Na konci 30. let 20. století se objevily první standardizované palety pro manipulaci s materiálem. Obrovský rozvoj zbrojního průmyslu v USA během 2. světové války si vynutil i nový pohon vysokozdvižných vozíků používaných pouze ve výrobních halách, využívající olověnou baterii. A byla to opět firma CLARK, která začala v roce 1942 sériově vyrábět první čelní elektrické vysokozdvižné vozíky. V 50. letech minulého století to byla především západní Evropa, která v rámci obnovy válkou zdevastovaného průmyslu iniciovala dramatický technický rozvoj ve všech průmyslových odvětvích. Na rozdíl od USA nedostatek volných ploch k výstavbě nových prostorově náročných skladů vedl k zásadní změně v systému skladování. Již v roce 1954 přichází britská firma Lansing-Bagnall (dnes součást KION GROUP) na trh s prvním elektrickým vysokozdvižným vozíkem, konstruovaným pro provoz v úzkých uličkách ve vysokoregálovém skladě. V 60. letech se významně rozšířil v souvislosti s celosvětovým růstem průmyslu nejen počet výrobců manipulační techniky a regálových systémů, ale i jejich sortiment s důrazem na zvýšení výšky zdvihu i nosnosti vysokozdvižných vozíků. Prudký rozvoj však měl i negativní stránku – četné havárie, často s tragickým koncem. Poprvé se objevilo téma bezpečnost práce pro řidiče a pravidelná školení řidičů (zejména v USA). Čelní vysokozdvižné vozíky začaly být vybavovány povinným ochranným rámem nebo kabinou. Další přelom v konstrukčním rozvoji manipulační techniky přinesl konec 80. let 20. století – poprvé je kladen důraz na ergonomický design s cílem zvýšit komfort řidiče, redukovat a omezit možnost úrazu a současně snížit jeho únavu. Cílem bylo zvýšit produktivitu práce a snížit celkové náklady provozu manipulační techniky včetně nákladů na její obsluhu. V průběhu 90. let zaznamenáváme nejen v Severní Americe, západní Evropě, ale i u nás masivní nástup manipulační techniky s elektrickým pohonem, a to i u čelních vidlicových vysokozdvižných vozíků. Ročně se v současné době na celém světě dle mezinárodní statistiky výrobců manipulační techniky WITS (World Industrial Truck Statistics) prodává cca 1 000 000 manipulačních vozíků s obsluhou. Z toho čelní vysokozdvižné vozíky představují cca 600 000 kusů, z nichž 51 % v západní Evropě jsou elektrické čelní vozíky, v ČR je to cca 47 % (oproti světovému průměru 25 %). Tlak na výkon, spolehlivost, minimální servisní náročnost a životnost manipulační techniky s elektrickým pohonem vedl všechny přední světové výrobce k přechodu na elektrické motory využívající střídavý proud. Největším výrobcem elektrických motorů pro manipulační vozíky na světě se stává firma JULI MOTORENWERK (společný podnik koncernů JUNGHEINRICH a LINDE MH – dnes KION GROUP), postavená na zelené louce v Moravanech u Brna. Výrobu zahájila v roce 1995. SVĚTOVÁ FINANČNÍ I HOSPODÁ ŘSKÉ KRIZE 2008–2009 A ZMĚN Y STRATE GIE INVESTORŮ V MANIPU LAČNÍ TEC HNICE Obrovský celosvětový propad průmyslové výroby a dramatický nárůst úrokových sazeb při současném akutním nedostatku hotových peněz v roce 2009 vedly k zásadní změně v chování a strategii investorů i v oblasti manipulační techniky. Klesá ochota pořizovat manipulační techniku jako investici s dlouhou dobou odepisování bez možnosti pružně reagovat na rostoucí výrobu obměnou její flotily ve vazbě na míru jejího opotřebení a vysoké provozní (servisní) náklady. Trendem se stává techniku nevlastnit, ale efektivně využívat. Enormně roste tlak na snižování pořizovacích cen manipulační techniky při současném růstu technických požadavků na základní standardní vybavení vozíků, používaných zejména v nepřetržitém provozu. Investoři ve svých požadavcích na dodavatele nastavují tvrdé technické a zejména ekonomické parametry a nekompromisně prosazují K.O. kritérium Nejvyšší výkon za nejnižší cenu. Praxe, především v automobilovém průmyslu, ukazuje, že se vždy najde dodavatel připravený požadavky zákazníka spojené s vysokou mírou rizika smluvně (včetně tvrdých sankcí) akceptovat. Zvyšuje se proto podíl nově pořizované manipulační techniky financované na operativní leasing s full-servisem a pevnou měsíční splátkou Zahrnuje financování, pojištění stroje a servisní náklady kromě škod způsobených obsluhou, nejčastěji uzavíraný na 36 nebo 48 měsíců s pevně stanovenou zůstatkovou cenou stroje po skončení smluvního vztahu ve vazbě na roční nájezd motohodin a náročnost provozu, ve kterém je stroj nasazen. Novinkou na trhu operativního leasingu je možnost tímto způsobem financovat i regálové systémy. Průmy sl 4.0 a trend automatizace logistických procesů Intralogistika 4.0 Ekonomický růst od roku 2010, spojený s budováním nových a rozšiřováním stávajících výrobních a skladových kapacit všech významných světových výrobců včetně jejich subdodavatelů a poskytovatelů logistických služeb téměř ve všech odvětvích, vede zejména ve vyspělých průmyslových zemích k rostoucímu nedostatku kvalifikovaných pracovních sil a kontinuálnímu růstu ceny práce. Zvyšuje se proto tlak na automatizaci výrobních i obslužných procesů včetně logistiky s maximálním využitím progresivních technologií a nově i umělé inteligence. Téměř všichni významní světoví výrobci v rámci rozvoje inovativních řešení v oblasti nových pohonů rozšiřují svůj sortiment manipulační techniky o elektrické vozíky s lithium-iontovými (li- -ion) bateriemi. Nejdříve jimi začala být vybavována skladová technika, v současné době již např. společnost TOYOTA MH dodává první čelní vysokozdvižné vozíky s li-iontovými bateriemi. Investice do této technologie (jsou zatím skoro 3krát dražší než klasické olověné baterie) je investicí do budoucnosti. Životnost li- -ion baterie s garantovanými 2500 nabíjecími cykly je min. dvojnásobná než u konvenčních olověných akumulátorů. Navíc po skončení garantované použitelnosti zbývá v baterii ještě cca 75 % její původní kapacity. V závislosti na způsobu nasazení a podmínek provozu vozíku se může používat až 10 let. Li-iontové baterie nevyžadují údržbu, umožňují mezidobíjení v pauzách mezi manipulačními cykly, čímž se výrazně zvyšuje produktivita a disponibilita vozíků. Plné nabití této baterie trvá 90 minut, ale už po 40 minutách je k dispozici 60 % kapacity. Štíhlá logistika nastartovaná před více než 5 lety většinou předních výrobců manipulační techniky mohutným nástupem logistických vláčků s řidičem vytlačuje z výrobních hal čelní elektrické vidlicové vozíky. Místo jednotlivých manipulačních vozíků se pro horizontální manipulaci využívá k přesunu nákladu tahače a soupravy sestavené z přívěsných vozíků nebo různých typů rámů. Důsledkem je nejen výrazné snížení potřeby manipulačních vozíků, ale i počtu řidičů, nabíjecích míst, spotřeby energie, manipulačních ploch. Největším přínosem je výrazně nižší investiční náročnost, vyšší výkonová flexibilita a celkově nižší personální a provozní náklady na jednotku produkce. Také v České republice se začínají postupně realizovat (především v automobilovém průmyslu) první projekty výškových regálových skladů obsluhovaných poloautomatickými zakladači. Například firma STILL ČR realizovala jako generální dodavatel logistické centrum ŠKODA AUTO v Mladé Boleslavi (15 500 m2) s regálovým skladem vysokým 14,5 m s 33 uličkami a 11 zakládacími úrovněmi. Celková kapacita je 21 000 palet. Doprava materiálu probíhá pomocí 20 poloautomatizovaných systémových vozíků, které jsou napájeny z trakčního vedení. Pokud by došlo k výpadku elektřiny, integrované baterie zajistí jejich chod ještě během celé další směny. Celosvětový trend automatizace směřuje k bezobslužným transportním systémům a automatizovaným přepravním vozíkům. Třeba ŠKODA AUTO používá v Mladé Boleslavi v několika výrobních halách cca 130 bezpilotních vozíků – tahačů, které jezdí po magnetických drahách. Předpokládá se, že jejich počet poroste, avšak na jiném systému navigace (např. laserové navádění). Cílem je, aby v blízké budoucnosti tuto manipulaci zajišťovaly plně autonomní vozíky. Automatizace opakujících se operací umožňuje zlepšení interních procesů, zvýšení produktivity za současného snížení provozních nákladů. Společnost TOYOTA MH CZ úspěšně realizovala již v roce 2013 v závodě společnosti Siemens ve Frenštátě pod Radhoštěm první projekt v ČR s automatizovaným vozíkem BT Autopilot. Výsledkem je bezpečnější, rychlejší, plynulá manipulace bez výkyvů za současného snížení provozních i servisních nákladů. Návratnost investice je odhadována na tři roky. LINDE MH společně s firmou BALYO nyní přichází s přelomovým projektem v oblasti robotických vozíků LINDE MATIC. Pro mapování skladu inovativním systémem LIDAR není třeba žádná dodatečná infrastruktura ve skladu, indukční vedení nebo instalace magnetů a odrazek, což je úplná novinka na trhu. Vozíky LINDE MATIC jsou upravené stroje z běžné sériové produkce, znamenající cenově výhodné technické řešení. Doba návratnosti investice při 3směnném provozu proto může být i kratší než jeden rok v závislosti na konkrétní aplikaci. Na Mezinárodním veletrhu LogiMAT 2016 ve Stuttgartu získala společnost STILL cenu za inovativní řešení pro vychystávání za produkt iGo neo CX 20. Jako první výrobce manipulační techniky zavedla sériovou robotiku do intralogistiky. Tento vychystávací vozík získal pomocí inteligentní robotické technologie kognitivní vlastnosti. Při zkouškách v provozu se ukázalo, že autonomní pomocník dokáže zajistit časovou úsporu až 30% při značně vyšším počtu vychystávaného zboží, protože odpadá časově náročné nastupování a sestupování z vozíku. Nastupující trend automatizace plně potvrdil letošní Mezinárodní veletrh Ce- Mat v Hannoveru. Cenu IFOY za nejlepší intralogistický projekt získala firma SSI SCHÄFER za automatický přepravní systém WEASEL (LASIČKA) s optickým naváděním vozíků. Projekt byl realizován ve skladu firmy NextLevel Logistik v Německu. Závěrem je nutno zdůraznit, že nejen pro velké mezinárodní koncerny mající v provozu početné flotily manipulační techniky, ale i pro menší firmy provozující několik manipulačních vozíků lze vždy najít vhodné řešení využívající výše uvedené nejmodernější špičkové technologie. Cílem je dosáhnout úsporu v pořizovacích i provozních nákladech, zvýšení produktivity, efektivnosti i delší životnosti pořizované manipulační techniky včetně optimálních podmínek financování. Ing. Zdeněk Lamač
