Specializovaní výrobci dodávají
ke zhotovování forem pro specifické
účely, jako jsou například plastové
výlisky určené pro zdravotnictví
či velkorozměrové výlisky
pro automobilový průmysl, nové
materiály a postupy pro jejich
aplikaci. Tím usnadňují nejen
dosažení požadovaných technických
parametrů, ale i dodržení
krátkých dodacích termínů.
Tradiční dodavatel materiálů pro
výrobu vstřikovacích forem na plasty
a jejich základních polotovarů,
firma EDRO Inc., nabízí prostřednictvím
svého německého zastoupení
EDRO Speciality Steels Gmbh
v německém Appenweileru novou
řadu nerezových ocelí Roy Alloy
400.
Finální tepelné zpracování probíhá
v Německu a tak je zajištěna
požadovaná kvalita každého dodaného
dílce. Oceli Roy Alloy řady
400 mají výrazně zlepšené vlastnosti
proti jejich předchůdcům
řady 420. Materiál, resp. polotovary
pro výrobu desek forem
jsou dodávány žíhané na 321 HB;
vyznačují se rovnoměrnou tvrdostí,
zlepšenou obrobitelností, tvarovou
stálostí po odebrání značného
objemu materiálu z dílce i během
životnosti formy, zlepšenou tvárností
a nízkou náchylností k lomu
za křehka. Proto formy vyrobené
z tohoto materiálu mají vyšší
životnost.
Za zmínku rovněž stojí i velmi
dobrá svařitelnost – svar ani jeho
okolí nevykazují změny tvrdosti
oproti základnímu materiálu. Trendu
vyrábět rámy a desky forem na
vstřikování plastů pro zdravotnictví
z nerezových ocelí vyšla vstříc
i firma Deutsche Edelstahl Werke
GmbH, nabídkou nízkouhlíkové
nerezové oceli CorroPlast. Ocel je
dodávána ve stavu žíhaném na 320
HB, vyznačuje se rovnoměrnou
tvrdostí, tvarovou stálostí, rozměrovou
stabilitou a dobrou svařitelností.
Její snadná obrobitelnost
snižuje čas nutný na výrobu formy
a je m.j. i důvodem pro minimální
potřebu finální úpravy povrchu;
vysoká odolnost proti korozi z ní
činí ideální materiál pro výrobu
forem pracujících v náročném
prostředí. Zlepšená tepelná vodivost
pak dovoluje zkrátit výrobní
cyklus formy proti těm, které jsou
vyrobeny z konvenčních nerezových
ocelí.
Existuje řada důvodů, proč vyrábět
formy pro rozměrné výrobky
z lehkých slitin; na překážku byla
dosud jejich malá životnost. Keronite
International Ltd. vyvinula
novou metodu modifikace úpravy
povrchu hliníkových slitin, která
zlepšuje jejich vlastnosti a dovolí
jimi nahradit drahé nástrojové
oceli, jež se k výrobě rozměrných
forem běžně používají. Metoda
spočívá ve vytvoření komplexního
keramického kompozitu KERONITE
na ošetřeném povrchu, pomocí
anodické přeměny v plazmovém
výboji v netoxickém elektrolytu.
Vznikající kompozitová vrstva
vrůstá do povrchu Al slitiny za
kontrolovaných podmínek a vytváří
jednolitý povrch bez defektů.
Přilnavost této vrstvy k základnímu
materiálu je daleko lepší než
u běžně užívaných povlaků. Na
povrchu narůstá směrem ven a lze
tedy kontrolovat její tloušťku,
event. ji odleštit na požadovaný
rozměr.
V závislosti na tloušťce a typu podkladu
lze docílit tvrdost vrstvy v rozmezí
500 – 2000 HV. Je pružná a lépe
odolná proti namáhání v tahu než
většina jiných keramických povlaků.
Vzhledem tomu, že vykazuje jemnou
pórovitou strukturu, je vhodná
pro aplikaci maziv nebo impregnaci
pomocí PTFE, což zlepšuje poměry
při vyjímání výlisku a zvyšuje životnost
formy. Normální drsnost povrchu
vzniklé vrstvy obnáší cca 10 %
její tloušťky, je-li potřeba lze kvalitu
jejího povrchu dále zvýšit leštěním.
Vzniklá vrstva je rovnoměrná a nemá
tendenci k poruchám v rozích či hranách,
což má rovněž kladný vliv
na životnost formy. Chrání povrch
nástroje proti účinkům sloučenin
chlóru a síry, které vznikají při ohřevu
plastu či gumy během pracovního
procesu. PETR BOROVAN
