Společnost KULIČKOVÉ ŠROUBY KUŘIM, a.s. začala v loňském roce významně investovat do technologie výroby kuličkových a trapézových šroubů. S nově pořízenými stroji a zařízeními se postupně naskýtají i možnosti nabídky různých kooperací opracování strojních dílů obráběním a využitím povrchových úprav laserem.
I při zhotovování přesných strojních dílů, mezi něž patří také komponenty kuličkových šroubů, je stále více kladen důraz na produktivitu procesu obrábění, zkracování vedlejších časů, zvyšování přesnosti a jakosti obráběného povrchu při dostatečné životnosti nástrojů. Největší podíl z moderních metod obrábění zde má rotační frézování a soustružení kalených povrchových vrstev hřídelí kuličkových šroubů. Nejedná se o žádné malé či nepatrné úběry, hloubka třísky je v řádech jednotek milimetrů, a to klade vysoký důraz na tuhost soustavy stroj-nástroj-obrobek a na efektivní odvod tepla z místa řezu. Rotačním frézováním je při použití CBN nožů odebírána plocha řezu až 50 mm2 při vysoké řezné rychlosti 180 až 190 m/min, přičemž je požadována vysoká výsledná jakost povrchu a geometrická přesnost. Soustružení kalené vrstvy kruhovými CBN destičkami má za cíl spíše kvantitu odebraného materiálu při předpracování ložiskových konců hřídelí pohybových šroubů. Při opracování těchto konců hřídelí jsme museli společně s dodavateli nástrojů řešit problematiku obrábění v kalené a přechodové vrstvě materiálu a najít vhodné nástroje jak pro metrické závity, otvory a drážky, tak i pro zápichy, zploštění a tvarové přechody. Díky aplikaci nových technologií postupně upouštíme od indukčního tepelného zpracování konců pro zlepšení obrobitelnosti a obrábíme přímo kalené a broušené tyče bez negativního ovlivnění dodatečným tepelným zpracováním. V oblasti povrchových úprav laserem jsme od uvedení tohoto výzkumně-vývojového pracoviště do provozu zrealizovali již řadu zadání z nejrůznějších oblastí. Každá aplikace přináší nové poznatky o využitelnosti této moderní technologie a zároveň klade překážky při hledání přiměřené efektivnosti aplikace s cílem dosáhnout očekávaných výsledků. Je možné dokonce konstatovat, že řada dnes již odzkoušených aplikací laserových povrchových úprav nás překvapila a posunula v posuzování využití mimo standardní postupy spojené především s tepelným zpracováním ocelí. Rozvržení pracoviště laserových povrchových úprav na zóny pro rotační dlouhé součásti (do průměru 200 mm a délky až 6 m), rotační krátké součásti (do průměru 1200 mm) a obecné díly (stůl 1 × 1 m) ve spojení s robotem (pracovní rozsah 2 × 7 m) se po relativně krátké době provozu jeví jako optimální včetně volby laserového zdroje s maximálním výkonem 6 kW pro prováděné kalení, svařování i navařování. Milan Dobeš Radek Moskovský www.ks-kurim.cz