Ducati spoléhá na Renishaw detekci poškození nástroje

Ochrana před škodami v důsledku poškození nástroje během obrábění. Firma Ducati si uvědomuje, že obrábění drahých komponent pro její motory s ventilovým rozvodem Desmodromic musí být pečlivě kontrolováno. Různé nástroje jsou během roku použity stotisíckrát, což představuje stálé riziko, že ze zásobníku bude vysunut vyštípnutý nebo zlomený nástroj a způsobí vážné problémy. Tento problém byl vyřešen pomocí systému detekce poškození nástroje na základě moderní bezkontaktní laserové technologie. Nejdůležitější fáze výroby vačkové hřídele Desmodromic ve firmě Ducati se odehrává na dvou obráběcích centrech Stama. Stroje vyrábějící vačkové hřídele pro všechny různé motory Ducati pracují nepřetržitě celý rok. Poškození nástroje během výroby vačkové hřídele by bylo velmi vážnou událostí a mohlo by způsobit vznik zmetku, nákladné opakované obrábění a ztrátu času. Mohlo by také dojít k poškození vřetena stroje, což při připočtení nákladů na vlastní speciální nástroje představuje částku v tisících eur. Kontrola Fulvio Abbondi, specialista firmy Ducati Motor na výrobní technologii se zmiňuje o roli, kterou hraje detekce poškozeného nástroje. „Je velmi důležité, aby kontrola nástrojů probíhala v průběhu obrábění. Systémy Renishaw NC4 byly instalovány na dvou obráběcích centrech. Ihned po vložení nástroje do vřetena stroje protíná nástroj v definované poloze paprsek sondy. Je-li řezné ostří poškozeno, například je dlouhé 97 namísto 100 mm, laserová sonda spustí alarm. Samozřejmě, že každý nástroj má jinou délku, průměr apod. Systém s tím počítá a rozlišuje mezi poškozenými a nepoškozenými nástroji.“ Pan Abbondi pokračuje: „NC4 nám rovněž umožňuje kontrolovat poškození malých nástrojů použitých k výrobě čepů a jiných referenčních míst na vačce, které jsou rozhodující pro řádný chod motoru. Kdyby nebylo systému Renishaw, obrábění s poškozeným řezným ostřím by končilo katastrofálními následky. Kromě toho, protože nástroje jsou kontrolovány automaticky, jeden pracovník snadno zvládne obsluhovat oba stroje. Vše, co musí udělat, je upnout obrobky a zajistit, aby byl dostatek materiálu pro obrábění.“ Kontrola procesu je pro obrábění rozhodující Pan Abbondi popisuje: „Nejprve jsme nainstalovali systém dodaný výrobcem obráběcího stroje, který umožňuje kontrolu výkonu motoru vřetena. Tento systém kontroluje stupeň opotřebení větších vrtáků použitých k vrtání nejhlubších děr, ve kterých je řezný odpor v průběhu obrábění více patrný. Jestliže vzroste krouticí moment, znamená to, že nástroj je opotřebený a je spuštěna výstražná signalizace. My ale také potřebujeme rychle a spolehlivě zjišťovat poškození i těch nejmenších nástrojů, které zpravidla unikne většině detekčních systémů.“ Běžné kontaktní detekční systémy mají určitá slabá místa a jsou obvykle nevhodné pro malé nástroje – nástroj přichází do styku s „tlačítkem“ nebo „tyčkou“, které aktivují zařízení. Existuje také nebezpečí, že nástroj se zlomí nebo poškodí při samotném měření. To znamená, že lze pracovat jen při nízkých otáčkách, což zpomaluje výrobní proces a značně prodlužuje doby cyklů. Systémy musí být často namontovány uvnitř pracovního prostoru, kde zabírají drahocenné místo a mohou být poškozeny. Proto byl systém Renishaw zaveden jako náhrada za tato zařízení. Kontrola světlem Vynálezy v laserové technologii vedly k vyvinutí bezkontaktních detekčních systémů, schopných bezpečně měřit i menší nástroje. Laserový paprsek probíhá mezi vysílačem a přijímačem, upevněnými na stole stroje napříč pracovním prostorem. Jakmile nástroj protne dráhu paprsku, množství světla zjištěného přijímačem se sníží a tím je indikována přítomnost nástroje. Není-li zjištěno snížení množství světla, systém vyšle signál upozorňující na poškozený nástroj.