To, o čem se dnes v superlativech hovoří jako o Průmyslu 4.0, je pro výrobní závody společnosti B&R běžnou praxí již téměř celé desetiletí. Chytrá továrna v hornorakouském městě Eggelsbergu je plně propojena již od roku 2006 a je stále průběžně modernizována. Nejnovějším projektem chytré továrny od B&R je optimalizace výroby průmyslových PC. V on-line konfigurátoru si zákazník sestaví takové PC, které přesně vyhovuje jeho požadavkům. Po ověření proveditelnosti konfigurace ERP systém automaticky vygeneruje materiálový list s unikátním sériovým číslem. Více než 250 miliard kombinací „Zákazník má čistě matematicky možnost vybrat si z více než 250 miliard hardwarových kombinací,“ říká Gerald Haas, hlavní vedoucí výroby v B&R. A toto je bez započítání různých variant softwaru. Většina objednávek obsahuje dvou- až tříciferný počet kusů. „Pro naši výrobu nehraje velikost objednávky žádnou roli. Objednávku na jediný kus zpracujeme stejně efektivně jako zakázku na 1 000 kusů.“ ERP systém plánuje optimální zpracování objednávky a zajišťuje tak hladký chod logistiky. Součástky ze skladu jsou dodávány právě včas. Zde vstupuje do hry jedna z výhod chytré továrny B&R: Výroba je kompletně propojena, a to jak horizontálně, tak i vertikálně. Jedna homogenní sít „Na našem řešení je unikátní absence různých sítí, vzájemně více či méně efektivně propojených,“ přibližuje G. Haas. „Máme jednu homogenní síť, která propojuje jednotlivé stroje, zařízení pro automatizaci budov i ERP systém.“ Toto pak umožňuje ERP systému řídit jednotlivé zakladače vysokoregálového skladu. ERP systém řadí materiál ve vysokoregálovém skladu dle aktuálního a očekávaného objemu výroby a řeší i případné doobjednávání materiálu. Ve chvíli, kdy PC objednávka dorazí na montážní pracoviště, jsou všechny potřebné komponenty připraveny v dosahu operátora. Ten je během montáže veden instrukcemi na monitoru a světelnými signály. Pracovní místo je navrženo ergonomicky a stoly je možné jednoduše přizpůsobit dle výšky operátora. Každé PC je opakovaně testováno během montáže i po jejím skončení. Během testů je kontrolována správná montáž a procesor s pamětí RAM jsou podrobeny funkčnímu a zátěžovému testování. Pouze v případě, že všechny testy dopadly úspěšně, ERP systém uvolní PC k odeslání. „Po tom všem mohou naši zákazníci očekávat perfektně fungující produkt,“ vysvětluje generální ředitel B&R Peter Gucher. Úplná sledovatelnost „Funkční testy nejsou vynálezem B&R,“ připouští Gucher, „skutečně unikátní je ale kompletní sledování výroby, které máme pro každý jednotlivý produkt.“ Kdykoliv může být zpětně dohledán každý krok výroby, každý test i každý podstatný komponent. Tato sledovatelnost platí během celého životního cyklu produktu. I po letech je tedy pouze na základě sériového čísla možné vyhledat výsledky každého funkčního testu, který byl kdy proveden, nebo přesně identifikovat komponenty, které výrobek obsahuje. „To našim zákazníkům dodává na jistotě,“ vysvětluje Gucher. Na internetových stránkách B&R je k dispozici servisní portál, kde si zákazníci mohou vyhledat technická i obchodní data pouhým zadáním sériového čísla. Mezi dostupné informace patří například informace o verzích, datum doručení, stav záruky a mnoho dalších. „Tímto způsobem jsme schopni našim zákazníkům ušetřit mnoho námahy a času,“ dodává Gucher. Změny v reálném čase Komunikace skrz propojenou továrnu funguje v každém směru. „Naše X20 moduly jsou toho dobrým příkladem,“ říká Haas. Aktuálně je na různých linkách vyráběno více než 200 modulových typů. Jakmile modul přijde na plně automatickou stanici pro montáž, testování a popisování, SAP dotazem je v reálném čase zjištěno, které testy jsou požadovány. O zlomek vteřiny později již stroj provádí požadované operace. Toto je možné jen díky jednoznačné identifikaci každého produktu vlastním sériovým číslem. Pokud vývojový pracovník zaznamená do SAP, že modul obdržel určitý certifikát, a tento modul jen o vteřinu později dorazí na popisovací stanici, laser již na kryt modulu vypálí značku odpovídajícího certifikátu. „Přesně toto je chytrá továrna,“ říká Haas. Samozřejmě že plně propojená a inteligentní továrna generuje značné množství dat. U velkých systémů mohou posbíraná data rychle dosáhnout řádů giga- či terabajtů. „Automatické zpracování a analýza dat je základem k dosažení informovaného rozhodnutí,“ říká Gucher. Z tohoto důvodu B&R sbírá a vyhodnocuje všechna svá produkční data pomocí vlastního systému pro řízení procesů APROL. OEE ukazatele dostupné kdykoliv V systému APROL je možné parametry jako „celková efektivita zařízení“ (OEE – overall equipment effectiveness) kdykoliv prohlížet a dokonce porovnávat mezi výrobními linkami, směnami nebo pracovními dny. „Se systémem APROL máme také neustálý přehled o spotřebě energií, takže okamžitě zjistíme, je-li něco v nepořádku,“ vysvětluje Haas. B&R nastavuje laťku vysoko i v případě údržby. S využitím nástrojů pro sledování stavu zařízení (condition monitoring) z vlastního portfolia je B&R schopné určit ideální načasování údržbových prací. Tím se předejde poškození stroje následkem dlouhého servisního intervalu a zároveň je eliminováno plýtvání při příliš brzké výměně součástek. Pokud se některý z klíčových parametrů ocitne mimo toleranci, pracovník je informován automatickým emailem a může zasáhnout dříve, než by stárnoucí komponent způsobil neplánovanou odstávku stroje. Průmysl 4.0 běžnou praxí „Pro B&R je výroba v propojené chytré továrně realitou od 2006,“ říká Haas. „Co je pro nás běžnou praxí, nyní pouze dostalo své jméno: Průmysl 4.0.“ www.br-automation.com