V době, kdy se svařování stále více automatizuje a kdy do něho navíc vstoupily i lasery, které tento proces ještě zrychlují, se ukazuje, že dosavadní způsoby kontroly a řízení kvality svařovacího procesu už nestačí potřebám doby a že je nutno hledat vyspělejší metody. Ing . Stanislav Kahuda
Tento rozpor se projevil markantně v zemích, kde je svařování doma už od počátku první průmyslové revoluce, tedy v západní Evropě a v Severní Americe. Ale už také v zemích, které se mezi svářečské mocnosti zařadily teprve nedávno. Jde o země, kam mnohé firmy ze Západu přenesly části svých výrob, včetně svařovacích provozů, s nadějí, že tak sníží výrazně svoje výrobní náklady, hlavně pak náklady na mzdy a platy. To se jim sice podařilo, ale zakrátko tyto firmy musely konstatovat nepříjemnou věc: svařování například ve východoasijských zemích bylo sice několikrát levnější, ale kvalita podstatně horší ve srovnání s dobou, než byla výroba přenesena směrem na východ. Podobně tomu bylo i u konkurence, která na Východě začala tradičním výrobcům vyrůstat. A to přesto, že i mimo Evropu a Ameriku se výroba rozsáhle automatizuje. Soustava senzorů a kamer Na pořad dne tedy přišla, vedle problémů s dodržováním pracovní a technologické disciplíny, také otázka zajišťování kvality svařování pomocí důmyslných řídicích a kontrolních technik. Za hlavní způsob, jak výrazně zlepšit kontrolu, je považováno sledování pomocí sítě či „diagnostické“ soustavy senzorů a kamer, z nichž se prokázalo, že nejen poskytují prakticky nepřetržitý a bezporuchový přehled o výrobním procesu, ale navíc jej dokážou zlevnit až o 30 %. Další úspory (nepřímé) se dosahuje tím, že se snížilo procento vadných výrobků – špatně svařených kusů apod., což znamená, že odpadají dodatečné opravné pracovní operace, nutnost dopravovat vadné výrobky od odběratelů zpět k výrobci atd. Při diagnostickém systému se relativně omezuje kontrola svarů pouhým lidským zrakem, i když ani dnes se na ni nerezignuje. Ve srovnání s kontrolou prováděnou senzory a kamerami nicméně nemůže co do důkladnosti a spolehlivosti obstát. Navíc data z diagnózy se ukládají do počítačů a řadí do statistik dle různých hledisek (například přehledů svarových vad podle druhů těchto vad). Přesnější statistiky Statistiky se předtím sice vedly také, ale pouze formou zapisování do sešitů anebo formulářů. Při rychlosti výroby a množství vyráběných či svařovaných kusů potom ne vždy byla jistota, že záznamy obsahují všechno a nezkresleně. Diagnostický systém kontroluje všechny svařované kusy, a to nejen poté, co jsou svařeny, ale už předtím a během svařování. A dokáže samozřejmě ihned pojmenovat případnou chybu či vadu, která se vyskytuje při svařování anebo na svařenci. Zjištění závady a návrh na odstranění Podle druhu vady či chyby systém hned také dokáže navrhnout způsob jejího odstranění. Systém sleduje procesní parametry, jako je například spára, která má být zaplněna svarem, masu kovu, který je do svaru vpravován, hloubku svaru, jeho šířku nebo homogennost jeho povrchu. Svar musí mít také předem určenou šířku, odchylky jedním ani druhým směrem se nepřipouštějí nad nebo pod určenou toleranční mez. Svar nesmí mít provařený kořen, nesmí být propálen, také ale nesmí dojít k tomu, aby byly svařeny pouze části spáry a plochy obou kusů pod nimi zůstaly nespojeny atd. Sledují se závady, jako jsou pórovitost, rozstřik svařovacího kovu mimo svar, výskyt nečistot ve spáře, rychlost svařování, šířka spáry (tj. svařované části musejí být od sebe v předepsané vzdálenosti), eventuálně staženiny (tzv. lunkry) a jiné další odchylky, závady a jevy, jejichž důsledkem by byl vadný svar a tím i nepoužitelný svařenec. Diagnostický systém disponuje celým katalogem možných závad a překážek. Infračervené a ultrafialové paprsky Diagnostický systém funguje prostřednictvím infračervených a ultrafialových paprsků. Změny oproti předepsané formě se projeví změnou zabarvení těchto signálů. Signály jsou detekovány a digitalizovány a přiváděny do řídicího centra svařování. Pomocí matematických algoritmů se pak analyzují změny, respektive průběh svařovacího procesu. Výsledek vyhodnocení je sdělován do svařovacího zařízení, potažmo lidské obsluze na příslušném displeji. Řízení kvality a optimalizace svařování v automatizované či poloautomatizované výrobě dnes už nejsou možné bez příslušného software, a proto dodavatelé diagnostických soustav tyto nabízejí se softwarovými balíky, které se na místě určení adaptují podle konkrétních potřeb toho kterého uživatele. V poslední době však už je software většinou dodáván jako zabudovaný („embedded“) přímo v diagnostických systémech.