Společnost Continental patří s obratem okolo 33,3 miliardy eur v roce 2013 k čelním světovým dodavatelům pro automobilový průmysl. Jako prodejce brzdových soustav, systémů a komponent pro pohony a pojezdy, přístrojového vybavení, infotainment řešení, elektroniky vozidel, pneumatik a technických elastomerových výrobků přispívá společnost Continental k větší bezpečnosti při jízdě a ke globální ochraně životního prostředí. Společnost Continental je navíc kompetentním partnerem v propojené, automobilové komunikaci. Společnost Continental v současné době zaměstnává okolo 182 000 pracovníků ve 49 zemích. Rozhovor vedl: Milan Loucký
Koncern Continental je v ČR zastoupen výrobními a prodejními jednotkami v Adršpachu, Brandýse nad Labem, Frenštátě pod Radhoštěm, Jičíně, Trutnově a zde v Otrokovicích. Slovenskou republiku zastupují výrobní závody Púchov, Zvolen a Dolné Vestenice. Celkem v Česku a na Slovensku koncern zaměstnává na 16 000 pracovníků. Continental je světovou jedničkou mezi dodavateli automobilového průmyslu. Pneumatikářská divize se řadí na druhou příčku v prodejích v Evropě a mezi zeměmi NAFTA je čtvrtý. V roce 1992 nákupem většinového podílu ve společnosti Barum vstoupil Continental i k nám. Tato akvizice zahrnovala továrnu na výrobu pneumatik pro osobní a nákladní vozy v Otrokovicích a síť maloobchodních prodejen po celé ČR. Během času došlo k oddělení aktivit spojených se servisní a prodejní činností do sítě prodejen BestDrive, patřící také koncernu Continental. Od loňského roku došlo ke změně názvu společnosti na Continental Barum. Celému koncernu Continental se celosvětově daří a loni ve srovnání s předloňským rokem vykázal růst o šest procent. V Otrokovicích byl pod koncernovou hlavičkou nedávno vyroben třistamiliontý osobní plášť a devítimiliontý nákladní a miliontý industriální plášť. Proto jsme se rozjeli do Otrokovic, abychom si nejen na tato témata pohovořili s jednatelem společnosti Continental Barum a ředitelem sekce Výroba technika, panem Liborem Lázničkou. Jak se na celosvětovém úspěchu koncernu podílí Continental Barum? Jsme největším výrobním závodem koncernu co do počtu vyrobených kusů. To, že jsme největším výrobním závodem – myslím si – hraje dost důležitou roli a je naší snahou, v této roli zůstat. Být nejen největší však není vše, my musíme být také mezi nejlepšími co do kvality a efektivity výroby. Naše kapacita je 22 milionů kusů osobních plášťů, plus asi milion komerčních plášťů za rok. Komerční pláště vyráběné v Otrokovicích se dělí do dvou kategorií. Na nákladní pláště a takzvané Continental Speciality Tires, v našem případě jde o pláště určené pro vysokozdvižné vozíky. Pokud vím, na zvýšení kapacity závodu se stále pracuje. V současnosti probíhá projekt, který navýší kapacitu výroby nákladních plášťů o 700 tisíc kusů ročně. Využili jsme bývalou budovu, ve které byla v našem areálu v nájmu firma Mitas, a tu přestavujeme na halu pro výrobu nákladních plášťů. Náběh výroby bude postupný. Slavnostní otevření výroby zde plánujeme v prvním čtvrtletí příštího roku a plná kapacita by měla být dosažena v roce 2016. Plánujete další rozšíření? Investujeme každý rok, nyní vše zastínil zmíněný projekt rozšíření výroby nákladních plášťů. Ale v oblasti plášťů osobních postupně přistavujeme halu CHTT, kam přidáváme další stroje, ale ve srovnání se zmíněnou investicí tady jde „jen“ o stamiliony. První výbava na nové vozy. Vzhledem k portfoliu partnerů, mezi které patří spousta světově proslulých značek, je to sice atraktivní, ale asi dost zavazující. Dodávky první výbavy tvoří v současnosti 40 procent z celé produkce osobních plášťů. To vyžaduje úzkou spolupráci mezi námi a výrobci automobilů, z čehož plynou časté návštěvy zástupců těchto našich zákazníků u nás. Můžete jmenovat některé nejzásadnější partnery v oblasti první výbavy? Nerad bych někoho opomněl, ale myslím si, že pokud jmenujeme téměř jakéhokoliv světového výrobce automobilů, s vysokou pravděpodobností se trefíme alespoň nějakým rozměrem, který jim dodáváme. Jelikož třetinu naší výrobní kapacity tvoří tzv. vysokorychlostní neboli Ultra High Performance pláště, patří do portfolia našich zákazníků také výrobci luxusních sportovních automobilů. V této souvislosti mě napadají i takzvané samoopravitelné pláště, kde je Continental hodně daleko. Ano, lze je také nazvat jako „průpichuodolné“. Tuto technologii jsme zavedli v roce 2007 a prvním zákazníkem byl koncern VW. V Evropě jsme byli první továrnou koncernu dodávající tento druh plášťů. Jaký je vlastně princip této technologie? Technologie se jmenuje Conti Seal a byla vyvinuta koncernem Continental. Momentálně jsou v koncernu jen dva závody, které tuto aplikaci provádějí, jeden u nás v Otrokovicích a dále provoz Conti Seal v Continental Mabor Lousado v Portugalsku. Technologie spočívá v tom, že se do rotujícího předehřátého pláště vstřikuje sealent, který pokryje celou část vnitřní gumy pod běhounem. Sealent je lepkavý viskózní polymerní materiál, který při průniku cizího předmětu, jako je hřebík či vrut, do běhounové části pláště utěsní vzniklý otvor a zabrání úniku vzduchu z pneumatiky. Není tak nutné měnit pneumatiku, a je tedy možné pokračovat v jízdě bez jakéhokoliv omezení. ContiSeal těsní průrazy do průměru pět milimetrů, nemá žádný vliv na komfort jízdy, dynamiku pláště ani valivý odpor, navíc částečně pohlcuje hluk pláště. Pneumatiky si testujete sami? Testování pneumatik je složitá záležitost a dělí se na mnoho různých testů. Tak zvané indoor testy probíhají uvnitř na testovacích strojích a bubnových zkušebnách. Ty jsou centralizovány, aby byla zaručena srovnatelnost pro všechny výrobní závody z Evropy. Testů je velké množství – vysokorychlostní, únavové testy. Dále je tu testování pneumatik na automobilech na okruhu – máme speciální testovací okruh u Hannoveru u centrálního vývoje, tzv. Contidrom. Zde se dělají speciální testy na handling, aquaplaning, brzdné dráhy, hluk a další. Tyto testy se provádí na autech, pro která jsou pneumatiky vyvíjeny. U nás v Otrokovicích děláme testy za provozních podmínek s testovacími řidiči v osobních i v nákladních automobilech. Ti jezdí denně za běžných podmínek, definovanou trasou s určitým podílem regionálních cest, dálnic i městského provozu. Zde testujeme parametry jako je oděr, kilometrový výkon a další. Vím, že pracovníci od vás jsou zváni na rozjezdy nových fabrik. Koncern expanduje. Continental nás koupil v roce 1992. A přestože máme dlouhou tradici výroby pneumatik, tak postupně u nás došlo k přechodu na technologie Continental. V tu dobu k nám jezdilo plno odborníků, kteří nám know-how předávali. Nyní, po více než dvaceti letech, se můžeme pochlubit tím, že jsme v koncernu považováni za vyspělou továrnu a naši pracovníci školí pracovníky nových sesterských závodů jako např. v Rusku, USA či Indii. Spousta manažerů malých i velkých firem, se kterými mluvím, si stěžují na nedostatek kvalitních technických kádrů. Jak je to u vás? Je to obecný problém. Bavíme se o tom všude možně, nejen v koncernu jako takovém. Není to ale problém jen České republiky. Samozřejmě se to snažíme řešit, diskutuje se to třeba i na úrovni Hospodářské komory, ale my se to snažíme podpořit na mikro úrovni čili lokálně, diskutujeme toto téma i na úrovni kraje. Spolupracujeme s místním středním odborným učilištěm v Otrokovicích. Tak byl za našeho přispění znovuzřízen učební obor gumař-plastikář. V prvním běhu začínalo osm studentů a do loňského ročníku už jich nastoupilo 18. Ale pokrýt odchody do důchodů nám to nestačí. V gumařském oboru, protože máme svoji učňovskou dílnu, jsme schopni si nově příchozí zaškolit. Problém ale jsou další profese typu elektrikář, mechanik-elektronik nebo elektrotechnik. Tady se sami nedokážeme obsloužit. Proto spolupracujeme s odbornými učilišti, středními školami a střední technickou školou, kde máme i systém stipendií pro pár nejlepších z ročníku. Všechny naše stroje se řídí nějakými systémy z IP sítí, z industriálních počítačů. Ty stroje se programují, skoro nic se už nenastavuje manuálně. Absolventi potřebných oborů jsou na trhu ale obrovsky nedostatkoví. A když se posunu dál, vše se odvíjí i na vyšších stupních vzdělání. Absolventi středních škol odborných, absolventi vysokých škol technických – ti prostě nejsou. Z toho důvodu spolupracujeme s Univerzitou Tomáše Bati a cílíme především na technologickou fakultu a spolupracujeme s jejich studenty při tvorbě diplomových prací. Ale třeba i fakulta multimediálních komunikací nám byla schopna v rámci ročníkové práce navrhnout propagaci právě technických oborů. Aby bylo vidět, že Continental má zájem o technické vzdělání a o manuální zručnost, která se postupně vytrácí. A jak si zaměstnance udržujete? Slyšel jsem o silném portfoliu bonusů, o kterých si jinde zaměstnanci mohou nechat jen zdát. Myslím si, a nemohu to potvrdit – nemám k tomu srovnávací analýzu – ale máme nejširší systém benefitů mezi firmami v regionu. Ten se vyvíjel historicky a je i výsledkem jednání s odbory. Máme 13. a 14. plat, flexipasy, k využití na rehabilitační, sportovní a kulturní programy. Pak i věci, které jsou brány už jako samozřejmost, třeba dotování stravy, týden dovolené navíc, penzijní připojištění, odkup pneu za zvýhodněnou cenu, lázeňské a rehabilitační pobyty, příspěvky na dětské rekreace, příspěvek na jazykové kurzy, zvýhodněné tarify mobilních operátorů, odměny při pracovním či životním výročí nebo při odchodu do důchodu… Slyšel jsem, že stále udržujete kontakt s bývalými zaměstnanci? Uvažujeme tak, že mnozí lidé zde strávili převážnou část svého aktivního pracovního života. Máme u nás pracovníky, kteří se pro fabriku už vyučili a byli zde zaměstnáni přes 45 let. Pravidelně jim zasíláme domů podnikové noviny, za což jsou velmi vděční. Také je jednou za rok zveme na setkání s jejich kolegy. Tam je informujeme – já a mí kolegové z managementu – o aktuálním stavu továrny, o novinkách a plánech do budoucna. Tato akce má velký ohlas a budeme v ní pokračovat i nadále.