Skvělý povrch a jeho kvalita je jedním ze způsobů jak získat na trhu náskok před ostatními. Směr vývoje nových finálních technologií, povrchových úprav a produktů v tomto výrazném oboru je dán požadavky klientů, kteří stále více vnímají skutečnost, že zušlechtění povrchu nepřináší jen jeho prostou ochranu, ale přispívá významnou měrou k výjimečnému zážitku z výrobku samotného. Dokonalá povrchová úprava je vyzývavým mottem také pro mnoho výrobců robotických systémů. Jejich svěřenci postupně přebírají dílčí výrobní činnosti, svěřené před tím lidskému potenciálu: od zhotovení výrobku přes jeho zpracovávání až po spolupráci na dokonalé finální podobě. Tu v současnosti udává trojlístek významů „vysoká kvalita, design, životnost“. Proto si většina producentů klade za cíl vytvořit tomu odpovídající know-how. Kontrola povrchu kamerou s robotem Vitronic z Wiesbadenu, který se dlouhodobě zabývá kontrolními systémy jakosti povrchu dílů, přichází s novým robotickým kontrolním 2D a 3D systémem na bázi plošných a řádkových kamer. Kontroluje se jím vnější povrch, povrch vrtání a stav kontur obrobku. V automobilovém průmyslu tak zkouší například funkční, ale i pohledové povrchy u bloků motorů nebo hlavy válců, včetně povrchu ve válci. Testují se nedostatky typu rysek, bublin, boulí, pórů, vměstků nebo závady na konturách. Užití inteligentních kamer u systému Vinspec snižuje i výskyt chybných snímků, které by mohly vznikat v důsledku zašpinění dílu nebo při kapce vody na povrchu dílu. Měření geometrie a drsnosti povrchu současně Kvalita výrobku se často netýká jen jeho rozměrů, ale také drsnosti povrchu. Takový je i požadavek při stoprocentní kontrole klikových a vačkových hřídelů v automobilové výrobě. Doposud taková kontrola probíhá většinou přes taktilní senzory vzdálenosti nebo laserové triangulační senzory, které měří všechny geometrické veličiny, jako jsou tvar a zdvih vačky, průměry čepů, kruhovitost, výstřednost, úhlové polohy nebo přímost ložiskových čepů. Drsnost povrchu se pak měří separátně, nejčastěji přístroji typu Perthometer. Už i úchylky v hodnotách mikrometrů nad povolenou toleranci mohou spolu s nevyhovující drsností povrchu znamenat špatnou funkci spalovacího motoru, působit na rychlejší opotřebení dílů a zvyšovat spotřebu pohonných hmot. Ve Fraunhofer Institutu ILT nyní vyvinuli optický tzv. bidireakční senzor „bd-1“, který v reálném čase měří jak tvar, tak i drsnost hřídelů. Rozměrově samotný přístroj je jen zlomkem systémů triangulace. Pro měření využívá přitom také laserového paprsku, ale se stejnou dráhou pro jeho výstup i cestu zpět po odrazu. Odpadají tím i problémy s justováním. „bd-1“ rozeznává úchylky tvaru a drsnosti při otáčkách hřídele v rozsahu několika tisíc otáček za minutu s přesností v rozsahu 100 nm. Předností přístroje je i to, že jej lze snadno zařadit už i do stávající výrobní linky nebo případně využívat pro obdobná měření i v jiných oborech. Robot odstraňuje rysky po frézování Pro dosažení lepší jakosti povrchu při výrobě tvářecích nástrojů v automobilovém průmyslu vyvinul Fraunhofer Institut IPT automatizovaný postup leštění rysek po předchozím obrábění. Doposud tyto rysky, které vznikají při frézování, se odstraňovaly ručním zaškrabáním nebo leštěním a kvalita výsledku závisela do jisté míry na znalostech a zkušenostech pracovníka. Po vývoji vhodného optického snímače a při porovnání naměřených hodnot s původními konstrukčními daty, bylo možné přenést tento proces na brusnou lineární pneumatickou jednotku, ovládanou podle vlastního programu „CAx-Framework“. (sch)